தானியங்கி மோல்டிங்

உயர் தரம், குறைந்த கழிவு, அதிகபட்ச நேரம் மற்றும் குறைந்த செலவுகள் ஆகியவற்றின் நீண்ட கால இலக்குகளை அடைய ஃபவுண்டரிகள் தரவு சார்ந்த உந்துதல் செயல்முறை ஆட்டோமேஷனை அதிகளவில் ஏற்றுக்கொள்கின்றன. கொட்டுதல் மற்றும் மோல்டிங் செயல்முறைகளின் (தடையற்ற வார்ப்பு) முழுமையான ஒருங்கிணைந்த டிஜிட்டல் ஒத்திசைவு, வெறும் நேர உற்பத்தியின் சவால்களை எதிர்கொள்ளும் ஃபவுண்டரிகளுக்கு குறிப்பாக மதிப்புமிக்கது, சுழற்சி நேரங்களைக் குறைத்தல் மற்றும் அடிக்கடி மாதிரி மாற்றங்கள். தானியங்கு மோல்டிங் மற்றும் வார்ப்பு அமைப்புகள் மூலம் தடையின்றி ஒன்றிணைகின்றன, வார்ப்பு செயல்முறை வேகமாக மாறி, உயர் தரமான பாகங்கள் மிகவும் சீராக உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. தானியங்கி ஊற்றும் செயல்முறையில் ஊற்றும் வெப்பநிலையை கண்காணித்தல், அத்துடன் தடுப்பூசி பொருட்களுக்கு உணவளித்தல் மற்றும் ஒவ்வொரு அச்சுகளை சரிபார்க்கவும் அடங்கும். இது ஒவ்வொரு வார்ப்பின் தரத்தையும் மேம்படுத்துகிறது மற்றும் ஸ்கிராப் வீதத்தைக் குறைக்கிறது. இந்த விரிவான ஆட்டோமேஷன் பல ஆண்டுகளாக சிறப்பு அனுபவமுள்ள ஆபரேட்டர்களின் தேவையையும் குறைக்கிறது. ஒட்டுமொத்தமாக குறைவான தொழிலாளர்கள் ஈடுபட்டுள்ளதால் செயல்பாடுகளும் பாதுகாப்பானவை. இந்த பார்வை எதிர்காலத்தின் பார்வை அல்ல; இது இப்போது நடக்கிறது. ஃபவுண்டரி ஆட்டோமேஷன் மற்றும் ரோபாட்டிக்ஸ், தரவு சேகரிப்பு மற்றும் பகுப்பாய்வு போன்ற கருவிகள் பல தசாப்தங்களாக உருவாகியுள்ளன, ஆனால் மலிவு உயர் செயல்திறன் கொண்ட கணினி மற்றும் மேம்பட்ட தொழில் 4.0 நெட்வொர்க் சென்சார்கள் மற்றும் இணக்கமான கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளின் வளர்ச்சியுடன் சமீபத்தில் முன்னேற்றம் துரிதப்படுத்தப்பட்டுள்ளது. தீர்வுகள் மற்றும் கூட்டாளர்கள் இப்போது ஃபவுண்டரிகளை அதிக லட்சிய திட்டங்களை ஆதரிப்பதற்காக ஒரு வலுவான, புத்திசாலித்தனமான உள்கட்டமைப்பை உருவாக்க உதவுகின்றன, மேலும் முன்னர் சுயாதீனமான பல துணை செயல்முறைகளை ஒன்றிணைத்து தங்கள் முயற்சிகளை ஒருங்கிணைக்கின்றன. இந்த தானியங்கி, ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகளால் சேகரிக்கப்பட்ட செயல்முறை தரவுகளை சேமித்து பகுப்பாய்வு செய்வது தரவு சார்ந்த தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தின் நல்ல சுழற்சிக்கான கதவைத் திறக்கிறது. ஃபவுண்டரிகள் வரலாற்று தரவுகளை ஆராய்வதன் மூலம் செயல்முறை அளவுருக்களை சேகரித்து பகுப்பாய்வு செய்யலாம். தானியங்கு செயல்முறை பின்னர் ஒரு வெளிப்படையான சூழலை வழங்குகிறது, இதில் பகுப்பாய்வால் அடையாளம் காணப்பட்ட எந்தவொரு மேம்பாடுகளும் முழுமையாகவும் விரைவாகவும் சோதிக்கப்படலாம், சரிபார்க்கப்படலாம் மற்றும் முடிந்தவரை செயல்படுத்தப்படலாம்.
தடையற்ற மோல்டிங் சவால்கள், சரியான நேரத்தில் உற்பத்திக்கான போக்கு காரணமாக, அசுத்தமான மோல்டிங் வரிகளைப் பயன்படுத்தும் வாடிக்கையாளர்கள் பெரும்பாலும் சிறிய தொகுதிகளுக்கு இடையில் அடிக்கடி மாதிரிகளை மாற்ற வேண்டும். DISA இலிருந்து தானியங்கி தூள் மாற்றி (APC) அல்லது விரைவான தூள் மாற்றி (QPC) போன்ற உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி, வார்ப்புருக்கள் ஒரு நிமிடத்திற்குள் மாற்றப்படலாம். அதிவேக முறை மாற்றங்கள் ஏற்படும்போது, ​​செயல்பாட்டில் உள்ள சிக்கல் ஊற்றுவதை நோக்கி மாறுகிறது-ஒரு முறை மாற்றத்திற்குப் பிறகு டன்டிஷை கொட்டுவதற்கு கைமுறையாக நகர்த்துவதற்கு தேவையான நேரம். வார்ப்பு செயல்முறையின் இந்த படியை மேம்படுத்த தடையற்ற வார்ப்பு சிறந்த வழியாகும். வார்ப்பு பெரும்பாலும் ஏற்கனவே ஓரளவு தானியங்கி முறையில் இருந்தாலும், முழு ஆட்டோமேஷனுக்கும் மோல்டிங் கோட்டின் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் மற்றும் நிரப்புதல் கருவிகளின் தடையற்ற ஒருங்கிணைப்பு தேவைப்படுகிறது, இதனால் அவை சாத்தியமான அனைத்து இயக்க சூழ்நிலைகளிலும் முற்றிலும் ஒத்திசைவாக செயல்படுகின்றன. இதை நம்பத்தகுந்த வகையில் அடைய, அடுத்த அச்சுகளை ஊற்றுவது எங்கு பாதுகாப்பானது என்பதை கொட்டும் அலகு சரியாக அறிந்திருக்க வேண்டும், தேவைப்பட்டால், நிரப்புதல் அலகு நிலையை சரிசெய்யவும். அதே அச்சுகளின் நிலையான உற்பத்தி செயல்முறையில் திறமையான தானியங்கி நிரப்புதலை அடைவது அவ்வளவு கடினம் அல்ல. ஒவ்வொரு முறையும் ஒரு புதிய அச்சு தயாரிக்கப்படும் போது, ​​அச்சு நெடுவரிசை ஒரே தூரத்தை (அச்சு தடிமன்) நகரும். இந்த வழியில், நிரப்புதல் அலகு அதே நிலையில் இருக்க முடியும், உற்பத்தி வரி நிறுத்தப்பட்ட பிறகு அடுத்த வெற்று அச்சுகளை நிரப்ப தயாராக உள்ளது. மணல் அமுக்கத்தன்மையின் மாற்றங்களால் ஏற்படும் அச்சு தடிமன் மாற்றங்களை ஈடுசெய்ய ஊற்ற நிலைக்கு சிறிய மாற்றங்கள் மட்டுமே தேவை. இந்த சிறந்த மாற்றங்களின் தேவை சமீபத்தில் புதிய மோல்டிங் லைன் அம்சங்களுக்கு நன்றி செலுத்துகிறது, இது நிலையான உற்பத்தியின் போது ஊற்றும் நிலைகளை மிகவும் சீராக இருக்க அனுமதிக்கிறது. ஒவ்வொரு ஊற்றலும் முடிந்ததும், மோல்டிங் லைன் மீண்டும் ஒரு பக்கவாதத்தை நகர்த்தி, அடுத்த வெற்று அச்சுகளை அடுத்த ஊற்றத்தைத் தொடங்குகிறது. இது நடக்கும் போது, ​​நிரப்பும் சாதனத்தை நிரப்ப முடியும். மாதிரியை மாற்றும்போது, ​​அச்சுகளின் தடிமன் மாறக்கூடும், இதற்கு சிக்கலான ஆட்டோமேஷன் தேவைப்படுகிறது. சாண்ட்பாக்ஸின் உயரம் சரி செய்யப்பட்டுள்ள கிடைமட்ட சாண்ட்பாக்ஸ் செயல்முறையைப் போலன்றி, செங்குத்து அசுத்தமான செயல்முறை அச்சின் தடிமன் ஒவ்வொரு தொகுப்பிற்கும் தேவையான தடிமன் ஆகியவற்றை இரும்பு விகிதத்திற்கு ஒரு நிலையான மணலை பராமரிக்கவும், மாதிரியின் உயரத்திற்கு கணக்கிடவும் சரிசெய்ய முடியும். உகந்த வார்ப்பு தரம் மற்றும் வள பயன்பாட்டை உறுதி செய்வதில் இது ஒரு பெரிய நன்மை, ஆனால் மாறுபட்ட அச்சு தடிமன் தானியங்கி வார்ப்பு கட்டுப்பாட்டை மிகவும் சவாலானதாக ஆக்குகிறது. ஒரு மாதிரி மாற்றத்திற்குப் பிறகு, அசுத்தமான இயந்திரம் அதே தடிமன் அடுத்த தொகுதி அச்சுகளை உருவாக்கத் தொடங்குகிறது, ஆனால் வரியில் நிரப்பும் இயந்திரம் முந்தைய மாதிரியின் அச்சுகளை நிரப்புகிறது, இது வேறுபட்ட அச்சு தடிமன் கொண்டிருக்கலாம். இதை எதிர்த்துப் போராட, மோல்டிங் லைன் மற்றும் நிரப்புதல் ஆலை ஒரு ஒத்திசைக்கப்பட்ட அமைப்பாக தடையின்றி வேலை செய்ய வேண்டும், ஒரு தடிமன் கொண்ட அச்சுகளை உருவாக்கி, பாதுகாப்பாக மற்றொன்றை ஊற்ற வேண்டும். முறை மாற்றத்திற்குப் பிறகு தடையற்ற ஊற்றுதல். முறை மாற்றத்திற்குப் பிறகு, மோல்டிங் இயந்திரங்களுக்கு இடையில் மீதமுள்ள அச்சுகளின் தடிமன் அப்படியே உள்ளது. முந்தைய மாதிரியிலிருந்து தயாரிக்கப்பட்ட கொட்டுதல் அலகு அப்படியே உள்ளது, ஆனால் மோல்டிங் இயந்திரத்திலிருந்து வெளியே வரும் புதிய அச்சு தடிமனாகவோ அல்லது மெல்லியதாகவோ இருக்கலாம் என்பதால், முழு சரம் ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் வெவ்வேறு தூரங்களில் முன்னேறலாம் - புதிய வடிவத்தின் தடிமன் வரை. இதன் பொருள் மோல்டிங் இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு பக்கவாதத்திலும், தடையற்ற வார்ப்பு அமைப்பு அடுத்த நடிகர்களுக்கான தயாரிப்பில் வார்ப்பு நிலையை சரிசெய்ய வேண்டும். முந்தைய தொகுதி அச்சுகள் ஊற்றப்பட்ட பிறகு, அச்சுகளின் தடிமன் மீண்டும் மாறாமல், நிலையான உற்பத்தி மீண்டும் தொடங்குகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, முன்னர் ஊற்றப்பட்டிருந்த 200 மிமீ தடிமனான அச்சுக்கு பதிலாக புதிய அச்சு 150 மிமீ தடிமனாக இருந்தால், கொட்டும் சாதனம் 50 மிமீ மீண்டும் மோல்டிங் இயந்திரத்தை நோக்கி நகர்த்த வேண்டும், இது மோல்டிங் இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு பக்கவாதமும் சரியான ஊற்றும் நிலையில் இருக்க வேண்டும். . அச்சு நெடுவரிசை நகர்வதை நிறுத்தும்போது ஊற்றும் ஆலை ஊற்றத் தயாராவதற்கு, நிரப்பும் தாவரக் கட்டுப்பாட்டாளர் அது என்ன அச்சு ஊற்றப்படும், எப்போது, ​​எப்போது கொட்டும் பகுதியில் வரும் என்பதை அறிந்திருக்க வேண்டும். மெல்லிய அச்சுகளை போடும்போது தடிமனான அச்சுகளை உருவாக்கும் புதிய மாதிரியைப் பயன்படுத்தி, கணினி ஒரு சுழற்சியில் இரண்டு அச்சுகளை செலுத்த முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சு தயாரித்து 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சு ஊற்றும்போது, ​​கொட்டும் சாதனம் ஒவ்வொரு அச்சுக்கும் மோல்டிங் இயந்திரத்திலிருந்து 200 மிமீ தொலைவில் இருக்க வேண்டும். ஒரு கட்டத்தில் 400 மிமீ பக்கவாதம் இரண்டு நிரப்பப்படாத 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சுகளை சாத்தியமான ஊற்றும் பகுதியிலிருந்து வெளியேற்றும். இந்த வழக்கில், அடுத்த பக்கவாதத்திற்குச் செல்வதற்கு முன் நிரப்புதல் சாதனம் இரண்டு 200 மிமீ அச்சுகளை ஊற்றும் வரை மோல்டிங் இயந்திரம் காத்திருக்க வேண்டும். அல்லது, மெல்லிய அச்சுகளை உருவாக்கும் போது, ​​தடிமனான அச்சுகளை ஊற்றும்போது சுழற்சியில் ஊற்றத்தை முழுவதுமாக தவிர்க்க வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சு தயாரித்து 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சு ஊற்றும்போது, ​​கொட்டும் பகுதியில் புதிய 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சுகளை வைப்பது என்பது 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட இரண்டு அச்சுகளை உருவாக்க வேண்டும் என்பதாகும். மேலே விவரிக்கப்பட்டுள்ளபடி, சிக்கல் இல்லாத தானியங்கி ஊற்றத்தை வழங்குவதற்காக ஒருங்கிணைந்த மோல்டிங் மற்றும் ஊற்றும் அமைப்புக்கு தேவையான கண்காணிப்பு, கணக்கீடுகள் மற்றும் தரவு பரிமாற்றம், கடந்த காலங்களில் பல உபகரணங்கள் சப்ளையர்களுக்கு சவால்களை முன்வைத்துள்ளது. ஆனால் நவீன இயந்திரங்கள், டிஜிட்டல் அமைப்புகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளுக்கு நன்றி, தடையற்ற ஊற்றுதல் குறைந்தபட்ச அமைப்போடு விரைவாக அடையப்படலாம் (மற்றும் உள்ளது). முக்கிய தேவை செயல்முறையின் சில வகையான “கணக்கியல்” ஆகும், இது ஒவ்வொரு படிவத்தின் இருப்பிடத்தைப் பற்றிய தகவல்களை உண்மையான நேரத்தில் வழங்குகிறது. DISA’S Monitizer® | CIM (கணினி ஒருங்கிணைந்த தொகுதி) அமைப்பு இந்த இலக்கை உருவாக்கி அதன் இயக்கத்தை உற்பத்தி வரி மூலம் கண்காணிப்பதன் மூலம் இந்த இலக்கை அடைகிறது. ஒரு செயல்முறை டைமராக, இது ஒவ்வொரு நொடியும் உற்பத்தி வரிசையில் ஒவ்வொரு அச்சின் நிலையையும் அதன் முனை கணக்கிடும் நேர முத்திரையிடப்பட்ட தரவு நீரோடைகளின் வரிசையை உருவாக்குகிறது. தேவைப்பட்டால், துல்லியமான ஒத்திசைவை அடைய இது உண்மையான நேரத்தில் தரவை நிரப்புதல் தாவர கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு மற்றும் பிற அமைப்புகளுடன் பரிமாறிக்கொள்கிறது. டிஐஎஸ்ஏ அமைப்பு சிஐஎம் தரவுத்தளத்திலிருந்து ஒவ்வொரு அச்சுக்கும் முக்கியமான தரவைப் பிரித்தெடுக்கிறது, அதாவது அச்சு தடிமன் மற்றும் ஊற்ற முடியாது/ஊற்ற முடியாது, மேலும் அதை நிரப்பும் தாவர கட்டுப்பாட்டு அமைப்புக்கு அனுப்புகிறது. இந்த துல்லியமான தரவைப் பயன்படுத்தி (அச்சு வெளியேற்றப்பட்ட பிறகு உருவாக்கப்படுகிறது), அச்சு வருவதற்கு முன்பு கொட்டுபவர் கொட்டும் சட்டசபையை சரியான நிலைக்கு நகர்த்த முடியும், பின்னர் அச்சு இன்னும் நகரும் போது ஸ்டாப்பர் தடியைத் திறக்கத் தொடங்கலாம். கொட்டும் ஆலையிலிருந்து இரும்பைப் பெறுவதற்கு அச்சு சரியான நேரத்தில் வருகிறது. இந்த சிறந்த நேரம் முக்கியமானது, அதாவது உருகும் கொட்டும் கோப்பையை துல்லியமாக அடைகிறது. ஊற்ற நேரம் என்பது ஒரு பொதுவான உற்பத்தித்திறன் இடையூறாகும், மேலும் சரியான நேரத்தின் மூலம், ஊற்றத்தின் தொடக்கத்தை, சுழற்சி நேரங்களை ஒரு வினாடியின் பல பத்தில் ஒரு பங்கு குறைக்க முடியும். டிஐஎஸ்ஏ மோல்டிங் சிஸ்டம் தற்போதைய அச்சு அளவு மற்றும் ஊசி அழுத்தம் போன்ற மோல்டிங் மெஷினிலிருந்து தொடர்புடைய தரவை மாற்றுகிறது, அத்துடன் மணல் அமுக்கக்கூடியது போன்ற பரந்த செயல்முறை தரவு, மான்ஜிடைசர் ® | சிஐஎம். இதையொட்டி, மான்ஸ்டைசர் ® | சிஐஎம் ஒவ்வொரு அச்சுக்கும் தர-சிக்கலான அளவுருக்களைப் பெறுகிறது மற்றும் சேமிக்கிறது, அதாவது நிரப்புதல் ஆலையிலிருந்து, ஊற்ற வெப்பநிலை, ஊற்ற நேரம் மற்றும் ஊற்றுதல் மற்றும் தடுப்பூசி செயல்முறைகளின் வெற்றி. இது தனிப்பட்ட வடிவங்களை மோசமானதாகவும், நடுக்கம் அமைப்பில் கலப்பதற்கு முன் பிரிக்கவும் அனுமதிக்கிறது. மோல்டிங் இயந்திரங்கள், மோல்டிங் கோடுகள் மற்றும் வார்ப்பு ஆகியவற்றை தானியக்கமாக்குவதோடு கூடுதலாக, மானிட்டைசர் ® | சிஐஎம் கையகப்படுத்தல், சேமிப்பு, அறிக்கையிடல் மற்றும் பகுப்பாய்வு ஆகியவற்றிற்கான ஒரு தொழில் 4.0 இணக்கமான கட்டமைப்பை வழங்குகிறது. ஃபவுண்டரி மேனேஜ்மென்ட் விரிவான அறிக்கைகளைக் காணலாம் மற்றும் தரமான சிக்கல்களைக் கண்காணிக்கவும், சாத்தியமான மேம்பாடுகளை இயக்கவும் தரவுகளில் துளையிடலாம். ஆர்ட்ராண்டரின் தடையற்ற வார்ப்பு அனுபவம் ஆர்ட்ராண்டர் ஐசென்ஹாட்டே என்பது ஜெர்மனியில் ஒரு குடும்பத்திற்கு சொந்தமான ஃபவுண்டரி ஆகும், இது வாகனக் கூறுகள், கனரக-கடமை மர அடுப்புகள் மற்றும் உள்கட்டமைப்பு மற்றும் பொது இயந்திர பாகங்கள் ஆகியவற்றிற்கான நடுத்தர தொகுதி, உயர்தர இரும்பு வார்ப்புகள் தயாரிப்பதில் நிபுணத்துவம் பெற்றது. ஃபவுண்டரி சாம்பல் இரும்பு, நீர்த்துப்போகக்கூடிய இரும்பு மற்றும் கச்சிதமான கிராஃபைட் இரும்பை உற்பத்தி செய்கிறது மற்றும் ஆண்டுக்கு சுமார் 27,000 டன் உயர்தர வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்கிறது, இது வாரத்தில் ஐந்து நாட்கள் இரண்டு மாற்றங்களை இயக்குகிறது. ஆர்ட்ராண்டர் நான்கு 6-டன் தூண்டல் உருகும் உலைகள் மற்றும் மூன்று டிசா மோல்டிங் கோடுகளை இயக்குகிறது, இது ஒரு நாளைக்கு சுமார் 100 டன் வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்கிறது. இது ஒரு மணிநேர குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்களை உள்ளடக்கியது, சில நேரங்களில் முக்கியமான வாடிக்கையாளர்களுக்கு குறைவாக உள்ளது, எனவே வார்ப்புருவை அடிக்கடி மாற்ற வேண்டும். தரம் மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்த, தலைமை நிர்வாக அதிகாரி பெர்ன்ட் எச். வில்லியம்ஸ்-புக் ஆட்டோமேஷன் மற்றும் பகுப்பாய்வுகளை செயல்படுத்துவதில் குறிப்பிடத்தக்க ஆதாரங்களை முதலீடு செய்துள்ளார். முதல் படி இரும்பு உருகுதல் மற்றும் வீரிய செயல்முறையை தானியக்கமாக்குவது, சமீபத்திய Pourtech அமைப்பைப் பயன்படுத்தி தற்போதுள்ள மூன்று வார்ப்பு உலைகளை மேம்படுத்தியது, இதில் 3D லேசர் தொழில்நுட்பம், அடைகாக்கும் மற்றும் வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு ஆகியவை அடங்கும். உலைகள், மோல்டிங் மற்றும் வார்ப்பு கோடுகள் இப்போது டிஜிட்டல் முறையில் கட்டுப்படுத்தப்பட்டு ஒத்திசைக்கப்படுகின்றன, அவை முற்றிலும் தானாகவே இயங்குகின்றன. மோல்டிங் மெஷின் மாதிரியை மாற்றும்போது, ​​புதிய அச்சு பரிமாணங்களுக்கான டிசா மானிட்டரைசர் ® | சிஐஎம் அமைப்பை Pourtech Pour கட்டுப்படுத்தி வினவுகிறது. டிஐஎஸ்ஏ தரவின் அடிப்படையில், ஒவ்வொரு ஊற்றத்திற்கும் ஊற்றும் முனையை எங்கு வைக்க வேண்டும் என்று ஊற்ற கட்டுப்படுத்தி கணக்கிடுகிறது. முதல் புதிய அச்சு நிரப்பு ஆலைக்கு வந்து தானாகவே புதிய ஊற்றும் வரிசைக்கு மாறும்போது அது சரியாகத் தெரியும். எந்த நேரத்திலும் ஜிக் அதன் பக்கவாதத்தின் முடிவை அடைந்தால், அசுத்தமான இயந்திரம் நின்று ஜிக் தானாகவே திரும்பும். முதல் புதிய அச்சு இயந்திரத்திலிருந்து அகற்றப்படும்போது, ​​ஆபரேட்டர் எச்சரிக்கப்படுவார், இதனால் அது சரியான நிலையில் உள்ளதா என்பதை பார்வைக்கு சரிபார்க்க முடியும். தடையற்ற வார்ப்பு பாரம்பரிய கை வார்ப்பு செயல்முறைகள் அல்லது குறைவான சிக்கலான தானியங்கி அமைப்புகளின் நன்மைகள் மாதிரி மாற்றங்களின் போது உற்பத்தி நேரத்தை இழந்தன, இது ஒரு மோல்டிங் இயந்திரத்தில் விரைவான அச்சு மாற்றங்களுடன் கூட தவிர்க்க முடியாதது. பவுர் மற்றும் ஊற்ற அச்சுகளை கைமுறையாக மீட்டமைப்பது மெதுவாக உள்ளது, அதிக ஆபரேட்டர்கள் தேவை, மற்றும் ஃப்ளேர் போன்ற பிழைகள் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது. கையால் பாட்டில் போடும்போது, ​​அவரது ஊழியர்கள் இறுதியில் சோர்வடைந்து, செறிவை இழந்தனர், மேலும் மந்தமானவர்கள் போன்ற தவறுகளைச் செய்ததாக ஆர்ட்ராண்டர் கண்டறிந்தார். மோல்டிங் மற்றும் ஊற்றுவதற்கான தடையற்ற ஒருங்கிணைப்பு கழிவு மற்றும் வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைக்கும் போது வேகமான, சீரான மற்றும் உயர்தர செயல்முறைகளை செயல்படுத்துகிறது. ஆர்ட்ராண்டருடன், மாதிரி மாற்றங்களின் போது நிரப்புதல் அலகின் நிலையை சரிசெய்ய முன்னர் தேவைப்படும் மூன்று நிமிடங்களை தானியங்கி நிரப்புதல் நீக்குகிறது. முழு மாற்று செயல்முறையும் 4.5 நிமிடங்கள் ஆகும் என்று திரு. வில்லியம்ஸ்-புக் கூறினார். இன்று இரண்டு நிமிடங்களுக்கும் குறைவாக. ஒரு ஷிப்டுக்கு 8 முதல் 12 மாடல்களை மாற்றுவதன் மூலம், ஆர்ட்ராண்டர் ஊழியர்கள் இப்போது ஒரு ஷிப்டுக்கு சுமார் 30 நிமிடங்கள் செலவிடுகிறார்கள், முன்பு இருந்ததை விட பாதி. அதிக நிலைத்தன்மை மற்றும் செயல்முறைகளை தொடர்ந்து மேம்படுத்தும் திறன் மூலம் தரம் மேம்படுத்தப்படுகிறது. ஆர்ட்ராண்டர் தடையற்ற வார்ப்பை அறிமுகப்படுத்துவதன் மூலம் கழிவுகளை சுமார் 20% குறைத்தார். மாதிரிகளை மாற்றும்போது வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைப்பதைத் தவிர, முழு மோல்டிங் மற்றும் ஊற்றும் வரிக்கு முந்தைய மூன்றுக்கு பதிலாக இரண்டு நபர்கள் மட்டுமே தேவை. சில மாற்றங்களில், மூன்று பேர் இரண்டு முழுமையான உற்பத்தி வரிகளை இயக்க முடியும். கண்காணிப்பு என்பது கிட்டத்தட்ட இந்த தொழிலாளர்கள் அனைவரையும் செய்கிறது: அடுத்த மாதிரியைத் தேர்ந்தெடுப்பது, மணல் கலவைகளை நிர்வகித்தல் மற்றும் உருகுவதைக் கொண்டு செல்வதைத் தவிர, அவர்களுக்கு சில கையேடு பணிகள் உள்ளன. மற்றொரு நன்மை என்னவென்றால், அனுபவம் வாய்ந்த ஊழியர்களின் குறைக்கப்பட்ட தேவை, அவர்கள் கண்டுபிடிக்க கடினமாக உள்ளனர். ஆட்டோமேஷனுக்கு சில ஆபரேட்டர் பயிற்சி தேவைப்பட்டாலும், இது நல்ல முடிவுகளை எடுக்க தேவையான முக்கியமான செயல்முறை தகவல்களை மக்களுக்கு வழங்குகிறது. எதிர்காலத்தில், இயந்திரங்கள் எல்லா முடிவுகளையும் எடுக்கக்கூடும். ஒரு செயல்முறையை மேம்படுத்த முயற்சிக்கும்போது தடையற்ற வார்ப்பிலிருந்து தரவு ஈவுத்தொகை, ஃபவுண்டரிகள் பெரும்பாலும், “நாங்கள் அதே விஷயத்தை அதே வழியில் செய்கிறோம், ஆனால் வெவ்வேறு முடிவுகளுடன்” என்று கூறுகிறார்கள். எனவே அவர்கள் ஒரே வெப்பநிலையிலும் மட்டத்திலும் 10 விநாடிகள் நடிக்கின்றனர், ஆனால் சில வார்ப்புகள் நல்லது, சில மோசமானவை. தானியங்கு சென்சார்களைச் சேர்ப்பதன் மூலம், ஒவ்வொரு செயல்முறை அளவுருவிலும் நேர முத்திரையிடப்பட்ட தரவுகளைச் சேகரித்தல் மற்றும் முடிவுகளை கண்காணித்தல், ஒருங்கிணைந்த தடையற்ற வார்ப்பு அமைப்பு தொடர்புடைய செயல்முறை தரவின் சங்கிலியை உருவாக்குகிறது, இது தரம் மோசமடையத் தொடங்கும் போது ரூட் காரணங்களை அடையாளம் காண்பது எளிதாக்குகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, பிரேக் டிஸ்க்குகளில் எதிர்பாராத சேர்த்தல்கள் ஏற்பட்டால், அளவுருக்கள் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளுக்குள் உள்ளதா என்பதை மேலாளர்கள் விரைவாக சரிபார்க்கலாம். மோல்டிங் மெஷின், வார்ப்பு ஆலை மற்றும் உலைகள் மற்றும் மணல் மிக்சர்கள் போன்ற பிற செயல்பாடுகளுக்கான கட்டுப்படுத்திகள் கச்சேரியில் செயல்படுவதால், அவை உருவாக்கும் தரவை செயல்முறை முழுவதும் உறவுகளை அடையாளம் காண பகுப்பாய்வு செய்யலாம், மணல் பண்புகள் முதல் வார்ப்பின் இறுதி மேற்பரப்பு தரம் வரை. ஒவ்வொரு தனிநபர் மாதிரிக்கும் அச்சு நிரப்புதலை ஊற்றக்கூடிய நிலை மற்றும் வெப்பநிலை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பது ஒரு சாத்தியமான எடுத்துக்காட்டு. இதன் விளைவாக வரும் தரவுத்தளம் செயல்முறைகளை மேம்படுத்த இயந்திர கற்றல் மற்றும் செயற்கை நுண்ணறிவு (AI) போன்ற தானியங்கி பகுப்பாய்வு நுட்பங்களை எதிர்காலத்தில் பயன்படுத்துவதற்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது. இயந்திரம் இடைமுகங்கள், சென்சார் அளவீடுகள் மற்றும் சோதனை மாதிரிகள் மூலம் செயல்முறை தரவை உண்மையான நேரத்தில் ஆர்ட்ராண்டர் சேகரிக்கிறது. ஒவ்வொரு அச்சு வார்ப்புக்கும், சுமார் ஆயிரம் அளவுருக்கள் சேகரிக்கப்படுகின்றன. முன்னதாக, இது ஒவ்வொரு ஊற்றலுக்கும் தேவையான நேரத்தை மட்டுமே பதிவுசெய்தது, ஆனால் இப்போது ஒவ்வொரு நொடியும் கொட்டும் முனை என்ன என்பதை இப்போது அது அறிவது, இந்த அளவுரு மற்ற குறிகாட்டிகளை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதையும், நடிப்பின் இறுதித் தரத்தையும் அனுபவிக்கும் பணியாளர்களை ஆராய அனுமதிக்கிறது. அச்சு நிரப்பப்படும்போது திரவம் கொட்டும் முனை இருந்து வடிகட்டப்படுகிறதா, அல்லது நிரப்பும் போது கொட்டும் முனை கிட்டத்தட்ட நிலையான நிலைக்கு நிரப்பப்படுகிறதா? ஆர்ட்ராண்டர் ஆண்டுக்கு மூன்று முதல் ஐந்து மில்லியன் அச்சுகளை உற்பத்தி செய்கிறது மற்றும் ஒரு பெரிய அளவிலான தரவை சேகரித்துள்ளது. தரமான சிக்கல்களின் விஷயத்தில் ஒவ்வொரு ஊற்றத்தின் பல படங்களையும் போர்டெக் தரவுத்தளத்தில் சேமிக்கிறது. இந்த படங்களை தானாக மதிப்பிடுவதற்கான வழியைக் கண்டுபிடிப்பது எதிர்கால குறிக்கோள். முடிவு. ஒரே நேரத்தில் தானியங்கி உருவாக்கம் மற்றும் ஊற்றுதல் வேகமான செயல்முறைகள், அதிக சீரான தரம் மற்றும் குறைந்த கழிவுகள். மென்மையான வார்ப்பு மற்றும் தானியங்கி முறை மாற்றத்துடன், உற்பத்தி வரி திறம்பட தன்னாட்சி முறையில் இயங்குகிறது, குறைந்தபட்ச கையேடு முயற்சி மட்டுமே தேவைப்படுகிறது. ஆபரேட்டர் ஒரு மேற்பார்வை பாத்திரத்தை வகிப்பதால், குறைவான பணியாளர்கள் தேவை. தடையற்ற வார்ப்பு இப்போது உலகெங்கிலும் பல இடங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் அனைத்து நவீன ஃபவுண்டரிகளுக்கும் பயன்படுத்தப்படலாம். ஒவ்வொரு ஃபவுண்டரிக்கும் அதன் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சற்று வித்தியாசமான தீர்வு தேவைப்படும், ஆனால் அதை செயல்படுத்துவதற்கான தொழில்நுட்பம் நன்கு நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது, தற்போது டிஐஎஸ்ஏ மற்றும் அதன் கூட்டாளர் போர்-டெக் ஏபி ஆகியவற்றிலிருந்து கிடைக்கிறது, மேலும் அதிக வேலை தேவையில்லை. தனிப்பயன் வேலைகளை மேற்கொள்ளலாம். ஃபவுண்டரிஸில் செயற்கை நுண்ணறிவு மற்றும் புத்திசாலித்தனமான ஆட்டோமேஷன் அதிகரித்த பயன்பாடு இன்னும் சோதனைக் கட்டத்தில் உள்ளது, ஆனால் ஃபவுண்டரிகளும் OEM களும் அடுத்த இரண்டு முதல் மூன்று ஆண்டுகளில் கூடுதல் தரவுகளையும் கூடுதல் அனுபவத்தையும் சேகரிப்பதால், ஆட்டோமேஷனுக்கான மாற்றம் கணிசமாக துரிதப்படுத்தப்படும். இருப்பினும், இந்த தீர்வு தற்போது விருப்பமானது, இருப்பினும், தரவு நுண்ணறிவு செயல்முறைகளை மேம்படுத்துவதற்கும் லாபத்தை மேம்படுத்துவதற்கும் சிறந்த வழியாகும், அதிக ஆட்டோமேஷன் மற்றும் தரவு சேகரிப்பு ஒரு சோதனை திட்டத்தை விட நிலையான நடைமுறையாக மாறி வருகிறது. கடந்த காலத்தில், ஒரு ஃபவுண்டரியின் மிகப் பெரிய சொத்துக்கள் அதன் மாதிரி மற்றும் அதன் ஊழியர்களின் அனுபவமாகும். இப்போது தடையற்ற வார்ப்பு அதிக ஆட்டோமேஷன் மற்றும் தொழில் 4.0 அமைப்புகளுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது, தரவு விரைவாக ஃபவுண்டரி வெற்றியின் மூன்றாவது தூணாக மாறி வருகிறது.
The இந்த கட்டுரையைத் தயாரிக்கும் போது அவர்களின் கருத்துக்களுக்கு போர்-டெக் மற்றும் ஆர்ட்ராண்டர் ஐசென்ஹாட்டே ஆகியோருக்கு மனமார்ந்த நன்றி.
ஆம், தயாரிப்புகள் மற்றும் பொருட்கள் குறித்த அனைத்து சமீபத்திய செய்திகள், சோதனைகள் மற்றும் அறிக்கைகள் மூலம் இரு வார ஃபவுண்டரி-கிரக செய்திமடலைப் பெற விரும்புகிறேன். பிளஸ் சிறப்பு செய்திமடல்கள் - அனைத்தும் எப்போது வேண்டுமானாலும் இலவச ரத்து செய்யப்படுகின்றன.