தானியங்கி வார்ப்பு

உயர் தரம், குறைந்த கழிவு, அதிகபட்ச இயக்க நேரம் மற்றும் குறைந்தபட்ச செலவுகள் போன்ற நீண்ட கால இலக்குகளை அடைய, ஃபவுண்டரிகள் தரவு சார்ந்த செயல்முறை ஆட்டோமேஷனை அதிகளவில் ஏற்றுக்கொள்கின்றன. சரியான நேரத்தில் உற்பத்தி, குறைக்கப்பட்ட சுழற்சி நேரங்கள் மற்றும் அடிக்கடி மாதிரி மாற்றங்கள் போன்ற சவால்களை எதிர்கொள்ளும் ஃபவுண்டரிகளுக்கு, ஊற்றுதல் மற்றும் மோல்டிங் செயல்முறைகளின் முழுமையாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட டிஜிட்டல் ஒத்திசைவு (தடையற்ற வார்ப்பு) மிகவும் மதிப்புமிக்கது. தடையின்றி ஒன்றாக இணைக்கும் தானியங்கி மோல்டிங் மற்றும் வார்ப்பு அமைப்புகளுடன், வார்ப்பு செயல்முறை வேகமாகிறது மற்றும் உயர்தர பாகங்கள் மிகவும் சீராக உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. தானியங்கி ஊற்றுதல் செயல்பாட்டில் ஊற்றுதல் வெப்பநிலையை கண்காணித்தல், அத்துடன் தடுப்பூசி பொருளை ஊட்டுதல் மற்றும் ஒவ்வொரு அச்சுகளையும் சரிபார்த்தல் ஆகியவை அடங்கும். இது ஒவ்வொரு வார்ப்பின் தரத்தையும் மேம்படுத்துகிறது மற்றும் ஸ்கிராப் விகிதத்தைக் குறைக்கிறது. இந்த விரிவான ஆட்டோமேஷன் பல வருட சிறப்பு அனுபவமுள்ள ஆபரேட்டர்களுக்கான தேவையையும் குறைக்கிறது. ஒட்டுமொத்தமாக குறைவான தொழிலாளர்கள் ஈடுபடுவதால் செயல்பாடுகளும் பாதுகாப்பானதாகின்றன. இந்த தொலைநோக்கு எதிர்காலத்தின் தொலைநோக்கு அல்ல; இது இப்போது நடக்கிறது. ஃபவுண்டரி ஆட்டோமேஷன் மற்றும் ரோபாட்டிக்ஸ், தரவு சேகரிப்பு மற்றும் பகுப்பாய்வு போன்ற கருவிகள் பல தசாப்தங்களாக உருவாகியுள்ளன, ஆனால் மலிவு விலையில் உயர் செயல்திறன் கணினி மற்றும் மேம்பட்ட தொழில் 4.0 நெட்வொர்க் சென்சார்கள் மற்றும் இணக்கமான கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளின் வளர்ச்சியுடன் சமீபத்தில் முன்னேற்றம் துரிதப்படுத்தப்பட்டுள்ளது. தீர்வுகள் மற்றும் கூட்டாளர்கள் இப்போது ஃபவுண்டரிகள் அதிக லட்சிய திட்டங்களை ஆதரிக்க ஒரு வலுவான, புத்திசாலித்தனமான உள்கட்டமைப்பை உருவாக்க உதவுகிறார்கள், முன்னர் பல சுயாதீன துணை செயல்முறைகளை ஒன்றிணைத்து அவற்றின் முயற்சிகளை ஒருங்கிணைக்கிறார்கள். இந்த தானியங்கி, ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகளால் சேகரிக்கப்பட்ட செயல்முறைத் தரவைச் சேமித்து பகுப்பாய்வு செய்வது தரவு சார்ந்த தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தின் ஒரு நல்ல சுழற்சிக்கான கதவைத் திறக்கிறது. ஃபவுண்டரிகள் வரலாற்றுத் தரவை ஆராய்வதன் மூலம் அவற்றுக்கும் செயல்முறை முடிவுகளுக்கும் இடையிலான தொடர்புகளைக் கண்டறிய செயல்முறை அளவுருக்களை சேகரித்து பகுப்பாய்வு செய்யலாம். பின்னர் தானியங்கி செயல்முறை ஒரு வெளிப்படையான சூழலை வழங்குகிறது, இதில் பகுப்பாய்வு மூலம் அடையாளம் காணப்பட்ட எந்த மேம்பாடுகளும் முழுமையாகவும் விரைவாகவும் சோதிக்கப்படலாம், சரிபார்க்கப்படலாம் மற்றும் சாத்தியமான இடங்களில் செயல்படுத்தப்படலாம்.
தடையற்ற மோல்டிங் சவால்கள் சரியான நேரத்தில் உற்பத்தி செய்வதற்கான போக்கு காரணமாக, DISAMATIC® மோல்டிங் லைன்களைப் பயன்படுத்தும் வாடிக்கையாளர்கள் பெரும்பாலும் சிறிய தொகுதிகளுக்கு இடையில் அடிக்கடி மாதிரிகளை மாற்ற வேண்டியிருக்கும். தானியங்கி பவுடர் சேஞ்சர் (APC) அல்லது DISA இலிருந்து விரைவு பவுடர் சேஞ்சர் (QPC) போன்ற உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி, டெம்ப்ளேட்களை ஒரு நிமிடத்திற்குள் மாற்றலாம். அதிவேக பேட்டர்ன் மாற்றங்கள் ஏற்படுவதால், செயல்பாட்டில் உள்ள தடை ஊற்றுவதை நோக்கி மாறுகிறது - பேட்டர்ன் மாற்றத்திற்குப் பிறகு டண்டிஷை கைமுறையாக ஊற்றுவதற்கு நகர்த்துவதற்குத் தேவையான நேரம். வார்ப்பு செயல்முறையின் இந்தப் படியை மேம்படுத்துவதற்கு தடையற்ற வார்ப்பு சிறந்த வழியாகும். வார்ப்பு பெரும்பாலும் ஏற்கனவே ஓரளவு தானியங்கி முறையில் இருந்தாலும், முழு ஆட்டோமேஷனுக்கு மோல்டிங் லைன் மற்றும் நிரப்பு உபகரணங்களின் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளின் தடையற்ற ஒருங்கிணைப்பு தேவைப்படுகிறது, இதனால் அவை சாத்தியமான அனைத்து இயக்க சூழ்நிலைகளிலும் முழுமையாக ஒத்திசைவாக செயல்படும். இதை நம்பத்தகுந்த முறையில் அடைய, அடுத்த அச்சு ஊற்றுவது பாதுகாப்பான இடம் என்பதை ஊற்றும் அலகு சரியாக அறிந்திருக்க வேண்டும், மேலும் தேவைப்பட்டால், நிரப்பு அலகின் நிலையை சரிசெய்ய வேண்டும். அதே அச்சுகளின் நிலையான உற்பத்தி செயல்பாட்டில் திறமையான தானியங்கி நிரப்புதலை அடைவது அவ்வளவு கடினம் அல்ல. ஒவ்வொரு முறையும் ஒரு புதிய அச்சு தயாரிக்கப்படும்போது, ​​அச்சு நெடுவரிசை அதே தூரத்தை (அச்சு தடிமன்) நகர்த்துகிறது. இந்த வழியில், நிரப்பு அலகு அதே நிலையில் இருக்க முடியும், உற்பத்தி வரி நிறுத்தப்பட்ட பிறகு அடுத்த காலி அச்சுகளை நிரப்ப தயாராக இருக்கும். மணல் சுருக்கத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்களால் ஏற்படும் அச்சு தடிமன் மாற்றங்களை ஈடுசெய்ய, ஊற்று நிலையில் சிறிய மாற்றங்கள் மட்டுமே தேவைப்படுகின்றன. நிலையான உற்பத்தியின் போது ஊற்று நிலைகள் மிகவும் சீராக இருக்க அனுமதிக்கும் புதிய மோல்டிங் லைன் அம்சங்களுக்கு நன்றி, இந்த நுண்ணிய சரிசெய்தல்களுக்கான தேவை சமீபத்தில் மேலும் குறைக்கப்பட்டுள்ளது. ஒவ்வொரு ஊற்றும் முடிந்ததும், மோல்டிங் லைன் மீண்டும் ஒரு ஸ்ட்ரோக்கை நகர்த்தி, அடுத்த ஊற்றலைத் தொடங்க அடுத்த வெற்று அச்சுகளை இடத்தில் வைக்கிறது. இது நடக்கும்போது, ​​நிரப்பு சாதனத்தை மீண்டும் நிரப்பலாம். மாதிரியை மாற்றும்போது, ​​அச்சுகளின் தடிமன் மாறக்கூடும், இதற்கு சிக்கலான ஆட்டோமேஷன் தேவைப்படுகிறது. சாண்ட்பாக்ஸின் உயரம் சரி செய்யப்படும் கிடைமட்ட சாண்ட்பாக்ஸ் செயல்முறையைப் போலன்றி, செங்குத்து DISAMATIC® செயல்முறை, நிலையான மணல்-இரும்பு விகிதத்தை பராமரிக்கவும் மாதிரியின் உயரத்தை கணக்கிடவும் ஒவ்வொரு மாதிரித் தொகுப்பிற்கும் தேவையான சரியான தடிமனுக்கு அச்சுகளின் தடிமனை சரிசெய்ய முடியும். உகந்த வார்ப்பு தரம் மற்றும் வள பயன்பாட்டை உறுதி செய்வதில் இது ஒரு முக்கிய நன்மையாகும், ஆனால் மாறுபட்ட அச்சு தடிமன்கள் தானியங்கி வார்ப்பு கட்டுப்பாட்டை மிகவும் சவாலானதாக ஆக்குகின்றன. மாதிரி மாற்றத்திற்குப் பிறகு, DISAMATIC® இயந்திரம் அதே தடிமன் கொண்ட அடுத்த தொகுதி அச்சுகளை உருவாக்கத் தொடங்குகிறது, ஆனால் வரிசையில் உள்ள நிரப்பு இயந்திரம் இன்னும் முந்தைய மாதிரியின் அச்சுகளை நிரப்புகிறது, இது வேறுபட்ட அச்சு தடிமன் கொண்டிருக்கலாம். இதை எதிர்த்துப் போராட, மோல்டிங் கோடு மற்றும் நிரப்பு ஆலை ஒரு ஒத்திசைக்கப்பட்ட அமைப்பாக தடையின்றி செயல்பட வேண்டும், ஒரு தடிமன் கொண்ட அச்சுகளை உருவாக்கி பாதுகாப்பாக இன்னொன்றை ஊற்ற வேண்டும். முறை மாற்றத்திற்குப் பிறகு தடையின்றி ஊற்றுதல். முறை மாற்றத்திற்குப் பிறகு, மோல்டிங் இயந்திரங்களுக்கு இடையில் மீதமுள்ள அச்சுகளின் தடிமன் அப்படியே இருக்கும். முந்தைய மாதிரியிலிருந்து தயாரிக்கப்பட்ட ஊற்றும் அலகு அப்படியே உள்ளது, ஆனால் மோல்டிங் இயந்திரத்திலிருந்து வெளிவரும் புதிய அச்சு தடிமனாகவோ அல்லது மெல்லியதாகவோ இருக்கலாம் என்பதால், முழு சரமும் ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் வெவ்வேறு தூரங்களில் - புதிய வடிவத்தின் தடிமனுக்கு முன்னேறலாம். இதன் பொருள், மோல்டிங் இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு பக்கவாதத்திலும், தடையற்ற வார்ப்பு அமைப்பு அடுத்த வார்ப்புக்கான தயாரிப்பில் வார்ப்பு நிலையை சரிசெய்ய வேண்டும். முந்தைய தொகுதி அச்சுகள் ஊற்றப்பட்ட பிறகு, அச்சின் தடிமன் மீண்டும் நிலையானதாகி, நிலையான உற்பத்தி மீண்டும் தொடங்குகிறது. உதாரணமாக, முன்பு ஊற்றப்பட்டுக் கொண்டிருந்த 200மிமீ தடிமனான அச்சுக்குப் பதிலாக புதிய அச்சு 150மிமீ தடிமனாக இருந்தால், ஊற்றும் சாதனம் மோல்டிங் இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு அடியும் சரியான ஊற்றும் நிலையில் இருக்க, மோல்டிங் இயந்திரத்தை நோக்கி 50மிமீ பின்னோக்கி நகர்த்த வேண்டும். அச்சு நெடுவரிசை நகர்வதை நிறுத்தும்போது ஒரு ஊற்றும் ஆலை ஊற்றுவதற்குத் தயாராக இருக்க, நிரப்பும் ஆலை கட்டுப்படுத்தி அது எந்த அச்சுக்குள் ஊற்றப்படும், எப்போது, ​​எங்கு ஊற்றும் பகுதியில் வரும் என்பதை சரியாக அறிந்திருக்க வேண்டும். மெல்லிய அச்சுகளை வார்க்கும் போது தடிமனான அச்சுகளை உருவாக்கும் புதிய மாதிரியைப் பயன்படுத்தி, அமைப்பு ஒரு சுழற்சியில் இரண்டு அச்சுகளை வார்க்க முடியும். உதாரணமாக, 400மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சு ஒன்றை உருவாக்கி 200மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சு ஒன்றை ஊற்றும்போது, ​​ஊற்றும் சாதனம் தயாரிக்கப்பட்ட ஒவ்வொரு அச்சுக்கும் மோல்டிங் இயந்திரத்திலிருந்து 200மிமீ தொலைவில் இருக்க வேண்டும். ஒரு கட்டத்தில் 400மிமீ ஸ்ட்ரோக் இரண்டு நிரப்பப்படாத 200மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சுகளை சாத்தியமான ஊற்றும் பகுதியிலிருந்து வெளியே தள்ளும். இந்த வழக்கில், அடுத்த ஸ்ட்ரோக்கிற்குச் செல்வதற்கு முன், நிரப்பும் சாதனம் இரண்டு 200மிமீ அச்சுகளை ஊற்றி முடிக்கும் வரை மோல்டிங் இயந்திரம் காத்திருக்க வேண்டும். அல்லது, மெல்லிய அச்சுகளை உருவாக்கும் போது, ​​ஊற்றுபவர் தடிமனான அச்சுகளை ஊற்றும்போது சுழற்சியில் ஊற்றுவதை முழுமையாகத் தவிர்க்க முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சு ஒன்றை உருவாக்கி 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சு ஒன்றை ஊற்றும்போது, ​​ஊற்றும் பகுதியில் ஒரு புதிய 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சு ஒன்றை வைப்பது என்பது இரண்டு 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சுகளை உருவாக்க வேண்டும் என்பதாகும். மேலே விவரிக்கப்பட்டுள்ளபடி, ஒருங்கிணைந்த மோல்டிங் மற்றும் ஊற்றும் அமைப்புக்குத் தேவையான கண்காணிப்பு, கணக்கீடுகள் மற்றும் தரவு பரிமாற்றம், சிக்கல் இல்லாத தானியங்கி ஊற்றலை வழங்க, கடந்த காலத்தில் பல உபகரண சப்ளையர்களுக்கு சவால்களை ஏற்படுத்தியுள்ளன. ஆனால் நவீன இயந்திரங்கள், டிஜிட்டல் அமைப்புகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளுக்கு நன்றி, தடையற்ற ஊற்றலை குறைந்தபட்ச அமைப்புடன் விரைவாக அடைய முடியும் (மற்றும் வருகிறது). முக்கிய தேவை செயல்முறையின் சில வகையான "கணக்கியல்" ஆகும், இது ஒவ்வொரு படிவத்தின் இருப்பிடம் பற்றிய தகவலையும் நிகழ்நேரத்தில் வழங்குகிறது. DISA இன் மானிடைசர்® | CIM (கணினி ஒருங்கிணைந்த தொகுதி) அமைப்பு, தயாரிக்கப்பட்ட ஒவ்வொரு அச்சுகளையும் பதிவுசெய்து உற்பத்தி வரி வழியாக அதன் இயக்கத்தைக் கண்காணிப்பதன் மூலம் இந்த இலக்கை அடைகிறது. ஒரு செயல்முறை டைமராக, இது ஒவ்வொரு நொடியும் உற்பத்தி வரிசையில் ஒவ்வொரு அச்சு மற்றும் அதன் முனையின் நிலையையும் கணக்கிடும் நேர முத்திரையிடப்பட்ட தரவு ஸ்ட்ரீம்களின் வரிசையை உருவாக்குகிறது. தேவைப்பட்டால், துல்லியமான ஒத்திசைவை அடைய நிரப்பு ஆலை கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு மற்றும் பிற அமைப்புகளுடன் இது நிகழ்நேரத்தில் தரவைப் பரிமாறிக்கொள்கிறது. DISA அமைப்பு CIM தரவுத்தளத்திலிருந்து ஒவ்வொரு அச்சுக்கும் முக்கியமான தரவைப் பிரித்தெடுக்கிறது, அதாவது அச்சு தடிமன் மற்றும் ஊற்ற முடியும்/செய்ய முடியாது, மேலும் அதை நிரப்பு ஆலை கட்டுப்பாட்டு அமைப்புக்கு அனுப்புகிறது. இந்தத் துல்லியமான தரவைப் பயன்படுத்தி (அச்சு வெளியேற்றப்பட்ட பிறகு உருவாக்கப்படும்), அச்சு வருவதற்கு முன்பு ஊற்றுபவர் ஊற்று அசெம்பிளியை சரியான நிலைக்கு நகர்த்தலாம், பின்னர் அச்சு நகரும் போது ஸ்டாப்பர் கம்பியைத் திறக்கத் தொடங்கலாம். ஊற்று ஆலையிலிருந்து இரும்பைப் பெற அச்சு சரியான நேரத்தில் வருகிறது. இந்த சிறந்த நேரம் மிக முக்கியமானது, அதாவது உருகுதல் ஊற்று கோப்பையை துல்லியமாக அடைகிறது. ஊற்று நேரம் ஒரு பொதுவான உற்பத்தித் தடையாகும், மேலும் ஊற்றத் தொடங்கும் நேரத்தைச் சரியாகச் சரிசெய்வதன் மூலம், சுழற்சி நேரங்களை ஒரு வினாடியில் பல பத்தில் ஒரு பங்கு குறைக்கலாம். DISA மோல்டிங் சிஸ்டம், மோல்டிங் மெஷினிலிருந்து தற்போதைய மோல்ட் அளவு மற்றும் ஊசி அழுத்தம் போன்ற தொடர்புடைய தரவையும், மணல் அமுக்கக்கூடிய தன்மை போன்ற பரந்த செயல்முறைத் தரவையும் Monitizer®|CIM க்கு மாற்றுகிறது. இதையொட்டி, மோனிடைசர்®|CIM, நிரப்பு ஆலையிலிருந்து ஒவ்வொரு மோல்டுக்கும் தரமான-முக்கியமான அளவுருக்களான, ஊற்று வெப்பநிலை, ஊற்ற நேரம் மற்றும் ஊற்று மற்றும் தடுப்பூசி செயல்முறைகளின் வெற்றி போன்றவற்றைப் பெற்று சேமிக்கிறது. இது தனிப்பட்ட படிவங்களை குலுக்கல் அமைப்பில் கலப்பதற்கு முன் மோசமாகவும் பிரிக்கவும் குறிக்க அனுமதிக்கிறது. மோல்டிங் இயந்திரங்கள், மோல்டிங் கோடுகள் மற்றும் வார்ப்பை தானியக்கமாக்குவதோடு கூடுதலாக, மோனிடைசர்®|CIM கையகப்படுத்தல், சேமிப்பு, அறிக்கையிடல் மற்றும் பகுப்பாய்வு ஆகியவற்றிற்கான ஒரு தொழில்துறை 4.0-இணக்கமான கட்டமைப்பை வழங்குகிறது. ஃபவுண்டரி நிர்வாகம் விரிவான அறிக்கைகளைப் பார்க்கலாம் மற்றும் தர சிக்கல்களைக் கண்காணிக்கவும் சாத்தியமான மேம்பாடுகளை இயக்கவும் தரவை ஆராயலாம். ஆர்ட்ராண்டரின் தடையற்ற வார்ப்பு அனுபவம் ஆர்ட்ராண்டர் ஐசென்ஹூட்டே என்பது ஜெர்மனியில் உள்ள ஒரு குடும்பத்திற்குச் சொந்தமான ஃபவுண்டரி ஆகும், இது வாகன பாகங்கள், கனரக மர அடுப்புகள் மற்றும் உள்கட்டமைப்பு மற்றும் பொது இயந்திர பாகங்களுக்கான நடுத்தர அளவிலான, உயர்தர இரும்பு வார்ப்புகளை தயாரிப்பதில் நிபுணத்துவம் பெற்றது. இந்த வார்ப்பு ஆலை சாம்பல் நிற இரும்பு, நீர்த்துப்போகும் இரும்பு மற்றும் சுருக்கப்பட்ட கிராஃபைட் இரும்பை உற்பத்தி செய்கிறது மற்றும் வருடத்திற்கு சுமார் 27,000 டன் உயர்தர வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்கிறது, வாரத்திற்கு ஐந்து நாட்கள் இரண்டு ஷிப்டுகளை இயக்குகிறது. ஆர்ட்ராண்டர் நான்கு 6-டன் தூண்டல் உருகும் உலைகளையும் மூன்று DISA மோல்டிங் லைன்களையும் இயக்குகிறது, இது ஒரு நாளைக்கு சுமார் 100 டன் வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்கிறது. இதில் ஒரு மணி நேர குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்கள் அடங்கும், சில நேரங்களில் முக்கியமான வாடிக்கையாளர்களுக்கு குறைவாக இருக்கும், எனவே டெம்ப்ளேட்டை அடிக்கடி மாற்ற வேண்டும். தரம் மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்த, தலைமை நிர்வாக அதிகாரி பெர்ன்ட் எச். வில்லியம்ஸ்-புக் ஆட்டோமேஷன் மற்றும் பகுப்பாய்வுகளை செயல்படுத்துவதில் குறிப்பிடத்தக்க வளங்களை முதலீடு செய்துள்ளார். முதல் படி இரும்பு உருகுதல் மற்றும் டோசிங் செயல்முறையை தானியக்கமாக்குவது, 3D லேசர் தொழில்நுட்பம், இன்குபேஷன் மற்றும் வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய சமீபத்திய pourTECH அமைப்பைப் பயன்படுத்தி ஏற்கனவே உள்ள மூன்று வார்ப்பு உலைகளை மேம்படுத்துவது. உலைகள், மோல்டிங் மற்றும் வார்ப்பு கோடுகள் இப்போது டிஜிட்டல் முறையில் கட்டுப்படுத்தப்பட்டு ஒத்திசைக்கப்படுகின்றன, கிட்டத்தட்ட முழுமையாக தானாகவே இயங்குகின்றன. மோல்டிங் இயந்திரம் மாதிரியை மாற்றும்போது, ​​pourTECH pour கட்டுப்படுத்தி புதிய அச்சு பரிமாணங்களுக்காக DISA Monitizer®|CIM அமைப்பை வினவுகிறது. DISA தரவின் அடிப்படையில், pour கட்டுப்படுத்தி ஒவ்வொரு pour க்கும் pour முனையை எங்கு வைக்க வேண்டும் என்பதைக் கணக்கிடுகிறது. முதல் புதிய அச்சு நிரப்பு ஆலைக்கு எப்போது வந்து சேரும் என்பதை அது சரியாக அறிந்து, தானாகவே புதிய ஊற்றும் வரிசைக்கு மாறுகிறது. எந்த நேரத்திலும் ஜிக் அதன் பக்கவாதத்தின் முடிவை அடைந்தால், DISAMATIC® இயந்திரம் நின்றுவிடும், ஜிக் தானாகவே திரும்பும். முதல் புதிய அச்சு இயந்திரத்திலிருந்து அகற்றப்படும்போது, ​​அது சரியான நிலையில் உள்ளதா என்பதை அவர் பார்வைக்கு சரிபார்க்க ஆபரேட்டருக்கு எச்சரிக்கை செய்யப்படும். தடையற்ற வார்ப்பின் நன்மைகள் பாரம்பரிய கை வார்ப்பு செயல்முறைகள் அல்லது குறைவான சிக்கலான தானியங்கி அமைப்புகள் மாதிரி மாற்றங்களின் போது உற்பத்தி நேரத்தை இழக்க நேரிடும், இது ஒரு மோல்டிங் இயந்திரத்தில் விரைவான அச்சு மாற்றங்களுடன் கூட தவிர்க்க முடியாதது. ஊற்றர் மற்றும் ஊற்று அச்சுகளை கைமுறையாக மீட்டமைப்பது மெதுவாக இருக்கும், அதிக ஆபரேட்டர்கள் தேவை, மேலும் ஃப்ளேர் போன்ற பிழைகளுக்கு ஆளாகிறது. கையால் பாட்டிலில் போடும்போது, ​​அவரது ஊழியர்கள் இறுதியில் சோர்வடைந்து, செறிவை இழந்து, ஸ்லாக்கிங் போன்ற தவறுகளைச் செய்ததாக ஆர்ட்ராண்டர் கண்டறிந்தார். மோல்டிங் மற்றும் ஊற்றலின் தடையற்ற ஒருங்கிணைப்பு, கழிவு மற்றும் வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைக்கும் அதே வேளையில், வேகமான, நிலையான மற்றும் உயர்தர செயல்முறைகளை செயல்படுத்துகிறது. ஆர்ட்ராண்டருடன், தானியங்கி நிரப்புதல் மாதிரி மாற்றங்களின் போது நிரப்பு அலகு நிலையை சரிசெய்ய முன்னர் தேவைப்படும் மூன்று நிமிடங்களை நீக்குகிறது. முழு மாற்ற செயல்முறையும் முன்பு 4.5 நிமிடங்கள் எடுத்தது என்று திரு. வில்லியம்ஸ்-புக் கூறினார். இன்று இரண்டு நிமிடங்களுக்கும் குறைவானது. ஒரு ஷிப்டுக்கு 8 முதல் 12 மாடல்களை மாற்றுவதன் மூலம், ஆர்ட்ராண்டர் ஊழியர்கள் இப்போது ஒரு ஷிப்டுக்கு சுமார் 30 நிமிடங்கள் செலவிடுகிறார்கள், இது முன்பு இருந்ததை விட பாதி அதிகம். அதிக நிலைத்தன்மை மற்றும் செயல்முறைகளை தொடர்ந்து மேம்படுத்தும் திறன் மூலம் தரம் மேம்படுத்தப்படுகிறது. தடையற்ற வார்ப்பை அறிமுகப்படுத்துவதன் மூலம் ஆர்ட்ராண்டர் கழிவுகளை தோராயமாக 20% குறைத்தது. மாதிரிகளை மாற்றும்போது வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைப்பதோடு மட்டுமல்லாமல், முழு மோல்டிங் மற்றும் ஊற்றும் வரிக்கும் முந்தைய மூன்று பேருக்கு பதிலாக இரண்டு பேர் மட்டுமே தேவை. சில ஷிப்டுகளில், மூன்று பேர் இரண்டு முழுமையான உற்பத்தி வரிகளை இயக்க முடியும். கண்காணிப்பு என்பது இந்த தொழிலாளர்கள் செய்யும் கிட்டத்தட்ட அனைத்தும்: அடுத்த மாதிரியைத் தேர்ந்தெடுப்பது, மணல் கலவைகளை நிர்வகித்தல் மற்றும் உருகலை கொண்டு செல்வது தவிர, அவர்களுக்கு சில கையேடு பணிகள் உள்ளன. மற்றொரு நன்மை என்னவென்றால், அனுபவம் வாய்ந்த ஊழியர்களுக்கான தேவை குறைகிறது, அவர்களைக் கண்டுபிடிப்பது கடினம். ஆட்டோமேஷனுக்கு சில ஆபரேட்டர் பயிற்சி தேவைப்பட்டாலும், அது மக்களுக்கு நல்ல முடிவுகளை எடுக்கத் தேவையான முக்கியமான செயல்முறை தகவல்களை வழங்குகிறது. எதிர்காலத்தில், இயந்திரங்கள் அனைத்து முடிவுகளையும் எடுக்கலாம். தடையற்ற வார்ப்பிலிருந்து தரவு ஈவுத்தொகை ஒரு செயல்முறையை மேம்படுத்த முயற்சிக்கும்போது, ​​ஃபவுண்டரிகள் பெரும்பாலும், "நாங்கள் அதே விஷயத்தை அதே வழியில் செய்கிறோம், ஆனால் வெவ்வேறு முடிவுகளுடன்" என்று கூறுகின்றன. எனவே அவை 10 வினாடிகளுக்கு ஒரே வெப்பநிலை மற்றும் மட்டத்தில் வார்ப்பு செய்கின்றன, ஆனால் சில வார்ப்புகள் நல்லவை, சில மோசமானவை. தானியங்கி சென்சார்களைச் சேர்ப்பதன் மூலமும், ஒவ்வொரு செயல்முறை அளவுருவிலும் நேர முத்திரையிடப்பட்ட தரவைச் சேகரிப்பதன் மூலமும், முடிவுகளைக் கண்காணிப்பதன் மூலமும், ஒருங்கிணைந்த தடையற்ற வார்ப்பு அமைப்பு தொடர்புடைய செயல்முறை தரவுகளின் சங்கிலியை உருவாக்குகிறது, தரம் மோசமடையத் தொடங்கும் போது மூல காரணங்களை அடையாளம் காண்பதை எளிதாக்குகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, பிரேக் டிஸ்க்குகளின் தொகுப்பில் எதிர்பாராத சேர்க்கைகள் ஏற்பட்டால், மேலாளர்கள் அளவுருக்கள் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளுக்குள் உள்ளதா என்பதை விரைவாகச் சரிபார்க்கலாம். மோல்டிங் இயந்திரம், வார்ப்பு ஆலை மற்றும் உலைகள் மற்றும் மணல் கலவைகள் போன்ற பிற செயல்பாடுகளுக்கான கட்டுப்படுத்திகள் இணைந்து செயல்படுவதால், அவை உருவாக்கும் தரவை மணல் பண்புகள் முதல் வார்ப்பின் இறுதி மேற்பரப்பு தரம் வரை செயல்முறை முழுவதும் உறவுகளை அடையாளம் காண பகுப்பாய்வு செய்யலாம். ஒவ்வொரு தனிப்பட்ட மாதிரிக்கும் ஊற்று நிலை மற்றும் வெப்பநிலை அச்சு நிரப்புதலை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பது ஒரு சாத்தியமான எடுத்துக்காட்டு. இதன் விளைவாக வரும் தரவுத்தளம், செயல்முறைகளை மேம்படுத்த இயந்திர கற்றல் மற்றும் செயற்கை நுண்ணறிவு (AI) போன்ற தானியங்கி பகுப்பாய்வு நுட்பங்களின் எதிர்கால பயன்பாட்டிற்கான அடித்தளத்தையும் அமைக்கிறது. ஆர்ட்ராண்டர் இயந்திர இடைமுகங்கள், சென்சார் அளவீடுகள் மற்றும் சோதனை மாதிரிகள் மூலம் நிகழ்நேரத்தில் செயல்முறைத் தரவைச் சேகரிக்கிறது. ஒவ்வொரு அச்சு வார்ப்புக்கும், சுமார் ஆயிரம் அளவுருக்கள் சேகரிக்கப்படுகின்றன. முன்னதாக, ஒவ்வொரு ஊற்றலுக்கும் தேவையான நேரத்தை மட்டுமே இது பதிவு செய்தது, ஆனால் இப்போது ஒவ்வொரு நொடியும் ஊற்றும் முனையின் அளவு என்ன என்பதை அது சரியாக அறிந்திருக்கிறது, இதனால் அனுபவம் வாய்ந்த பணியாளர்கள் இந்த அளவுரு மற்ற குறிகாட்டிகளையும், வார்ப்பின் இறுதி தரத்தையும் எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை ஆராய அனுமதிக்கிறது. அச்சு நிரப்பப்படும்போது ஊற்றும் முனையிலிருந்து திரவம் வெளியேற்றப்படுகிறதா, அல்லது நிரப்பும்போது ஊற்றும் முனை கிட்டத்தட்ட நிலையான நிலைக்கு நிரப்பப்படுகிறதா? ஆர்ட்ராண்டர் ஆண்டுக்கு மூன்று முதல் ஐந்து மில்லியன் அச்சுகளை உற்பத்தி செய்கிறது மற்றும் ஒரு பெரிய அளவிலான தரவை சேகரித்துள்ளது. தர சிக்கல்கள் ஏற்பட்டால், ஆர்ட்ராண்டர் ஒவ்வொரு ஊற்றின் பல படங்களையும் pourTECH தரவுத்தளத்தில் சேமிக்கிறது. இந்த படங்களை தானாக மதிப்பிடுவதற்கான வழியைக் கண்டுபிடிப்பது எதிர்கால இலக்காகும். முடிவு. ஒரே நேரத்தில் தானியங்கி உருவாக்கம் மற்றும் ஊற்றுவது வேகமான செயல்முறைகள், மிகவும் நிலையான தரம் மற்றும் குறைவான கழிவுகளை விளைவிக்கிறது. மென்மையான வார்ப்பு மற்றும் தானியங்கி முறை மாற்றத்துடன், உற்பத்தி வரி தன்னியக்கமாக திறம்பட இயங்குகிறது, குறைந்தபட்ச கையேடு முயற்சி மட்டுமே தேவைப்படுகிறது. ஆபரேட்டர் மேற்பார்வைப் பாத்திரத்தை வகிப்பதால், குறைவான பணியாளர்கள் தேவைப்படுகிறார்கள். இப்போது உலகம் முழுவதும் பல இடங்களில் தடையற்ற வார்ப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் அனைத்து நவீன ஃபவுண்டரிகளுக்கும் இதைப் பயன்படுத்தலாம். ஒவ்வொரு ஃபவுண்டரிக்கும் அதன் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சற்று வித்தியாசமான தீர்வு தேவைப்படும், ஆனால் அதை செயல்படுத்துவதற்கான தொழில்நுட்பம் நன்கு நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது, தற்போது DISA மற்றும் அதன் கூட்டாளியான pour-tech AB இலிருந்து கிடைக்கிறது, மேலும் அதிக வேலை தேவையில்லை. தனிப்பயன் வேலைகளை மேற்கொள்ள முடியும். ஃபவுண்டரிகளில் செயற்கை நுண்ணறிவு மற்றும் அறிவார்ந்த ஆட்டோமேஷனின் அதிகரித்த பயன்பாடு இன்னும் சோதனை கட்டத்தில் உள்ளது, ஆனால் ஃபவுண்டரிகள் மற்றும் OEMகள் அடுத்த இரண்டு முதல் மூன்று ஆண்டுகளில் அதிக தரவு மற்றும் கூடுதல் அனுபவத்தை சேகரிப்பதால், ஆட்டோமேஷனுக்கு மாறுவது கணிசமாக துரிதப்படுத்தப்படும். இந்தத் தீர்வு தற்போது விருப்பமானது, இருப்பினும், தரவு நுண்ணறிவு செயல்முறைகளை மேம்படுத்துவதற்கும் லாபத்தை மேம்படுத்துவதற்கும் சிறந்த வழியாகும், அதிக ஆட்டோமேஷன் மற்றும் தரவு சேகரிப்பு ஒரு சோதனைத் திட்டமாக இல்லாமல் நிலையான நடைமுறையாக மாறி வருகிறது. கடந்த காலத்தில், ஒரு ஃபவுண்டரியின் மிகப்பெரிய சொத்துக்கள் அதன் மாதிரி மற்றும் அதன் ஊழியர்களின் அனுபவமாகும். இப்போது தடையற்ற வார்ப்பு அதிக ஆட்டோமேஷன் மற்றும் இண்டஸ்ட்ரி 4.0 அமைப்புகளுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளதால், தரவு விரைவாக ஃபவுண்டரி வெற்றியின் மூன்றாவது தூணாக மாறி வருகிறது.
—இந்தக் கட்டுரையைத் தயாரிப்பதில் கருத்து தெரிவித்த பௌர்-டெக் மற்றும் ஆர்ட்ராண்டர் ஐசன்ஹூட்டே ஆகியோருக்கு நாங்கள் மனமார்ந்த நன்றியைத் தெரிவித்துக் கொள்கிறோம்.
ஆம், தயாரிப்புகள் மற்றும் பொருட்கள் பற்றிய அனைத்து சமீபத்திய செய்திகள், சோதனைகள் மற்றும் அறிக்கைகளுடன் வாரத்திற்கு இருமுறை வெளியிடப்படும் ஃபவுண்டரி-பிளானட் செய்திமடலைப் பெற விரும்புகிறேன். மேலும் சிறப்பு செய்திமடல்கள் - அனைத்தும் எந்த நேரத்திலும் இலவச ரத்துசெய்தலுடன்.