தானியங்கி வார்ப்பு

உயர்தரம், குறைந்த கழிவுகள், அதிகபட்ச இயக்க நேரம் மற்றும் குறைந்தபட்ச செலவுகள் போன்ற நீண்டகால இலக்குகளை அடைவதற்காக, வார்ப்பகங்கள் தரவு சார்ந்த செயல்முறை தன்னியக்கத்தை அதிகளவில் ஏற்றுக்கொள்கின்றன. தேவைக்கேற்ப உற்பத்தி, குறைக்கப்பட்ட சுழற்சி நேரங்கள் மற்றும் அடிக்கடி நிகழும் மாதிரி மாற்றங்கள் போன்ற சவால்களை எதிர்கொள்ளும் வார்ப்பகங்களுக்கு, ஊற்றுதல் மற்றும் வார்ப்பு செயல்முறைகளின் முழுமையாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட டிஜிட்டல் ஒத்திசைவு (தடையற்ற வார்ப்பு) மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக உள்ளது. தடையின்றி ஒன்றிணையும் தானியங்கு வார்ப்பு மற்றும் வார்ப்பு அமைப்புகளால், வார்ப்பு செயல்முறை வேகமடைகிறது மற்றும் உயர்தர பாகங்கள் மிகவும் சீராக உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. தானியங்கு ஊற்றுதல் செயல்முறையானது, ஊற்றும் வெப்பநிலையைக் கண்காணிப்பது, அத்துடன் தடுப்பூசிப் பொருளை உள்ளிடுவது மற்றும் ஒவ்வொரு அச்சையும் சரிபார்ப்பது ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியுள்ளது. இது ஒவ்வொரு வார்ப்பின் தரத்தையும் மேம்படுத்துகிறது மற்றும் கழிவு விகிதத்தைக் குறைக்கிறது. இந்த விரிவான தன்னியக்கமானது, பல வருட சிறப்பு அனுபவம் கொண்ட இயக்குநர்களின் தேவையையும் குறைக்கிறது. ஒட்டுமொத்தமாக குறைவான தொழிலாளர்களே ஈடுபடுவதால், செயல்பாடுகளும் பாதுகாப்பானதாகின்றன. இந்த தொலைநோக்குப் பார்வை எதிர்காலத்தைப் பற்றியதல்ல; இது இப்போதே நடந்துகொண்டிருக்கிறது. வார்ப்பக தன்னியக்கம் மற்றும் ரோபோட்டிக்ஸ், தரவு சேகரிப்பு மற்றும் பகுப்பாய்வு போன்ற கருவிகள் பல தசாப்தங்களாக வளர்ந்துள்ளன, ஆனால் மலிவு விலையில் உயர் செயல்திறன் கணினி மற்றும் மேம்பட்ட இண்டஸ்ட்ரி 4.0 பிணைய சென்சார்கள் மற்றும் இணக்கமான கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளின் வளர்ச்சியுடன் சமீபத்தில் முன்னேற்றம் துரிதப்படுத்தப்பட்டுள்ளது. தீர்வுகள் மற்றும் கூட்டாளிகள் இப்போது வார்ப்பகங்களுக்கு மிகவும் லட்சியமான திட்டங்களை ஆதரிக்கும் ஒரு வலுவான, அறிவார்ந்த உள்கட்டமைப்பை உருவாக்க உதவுகின்றன. இது முன்னர் தனித்தனியாக இருந்த பல துணை செயல்முறைகளை ஒன்றிணைத்து அவற்றின் முயற்சிகளை ஒருங்கிணைக்கிறது. இந்தத் தானியங்கு, ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகளால் சேகரிக்கப்பட்ட செயல்முறைத் தரவுகளைச் சேமித்து பகுப்பாய்வு செய்வது, தரவு சார்ந்த தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தின் ஒரு நற்சுழற்சிக்கு வழிவகுக்கிறது. வார்ப்பகங்கள், வரலாற்றுத் தரவுகளை ஆராய்வதன் மூலம் செயல்முறை அளவுருக்களுக்கும் செயல்முறை முடிவுகளுக்கும் இடையிலான தொடர்புகளைக் கண்டறிந்து அவற்றைச் சேகரித்து பகுப்பாய்வு செய்யலாம். பின்னர் இந்தத் தானியங்கு செயல்முறை ஒரு வெளிப்படையான சூழலை வழங்குகிறது. அதில், பகுப்பாய்வின் மூலம் கண்டறியப்பட்ட எந்தவொரு மேம்பாடுகளையும் முழுமையாகவும் விரைவாகவும் சோதித்து, சரிபார்த்து, முடிந்தால் செயல்படுத்த முடியும்.
தடையற்ற வார்ப்பு சவால்கள்: தேவைக்கேற்ப உற்பத்தி செய்யும் போக்கு காரணமாக, DISAMATIC® வார்ப்பு வரிசைகளைப் பயன்படுத்தும் வாடிக்கையாளர்கள், சிறிய தொகுதிகளுக்கு இடையில் அடிக்கடி வார்ப்புருக்களை மாற்ற வேண்டியுள்ளது. DISA-வின் தானியங்கி தூள் மாற்றி (APC) அல்லது விரைவு தூள் மாற்றி (QPC) போன்ற உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி, வார்ப்புருக்களை ஒரு நிமிடத்திற்குள் மாற்ற முடியும். அதிவேக வார்ப்புரு மாற்றங்கள் நிகழும்போது, ​​செயல்முறையின் முட்டுக்கட்டை ஊற்றுதல் பகுதியை நோக்கி நகர்கிறது—அதாவது, ஒரு வார்ப்புரு மாற்றத்திற்குப் பிறகு ஊற்றுவதற்காக டண்டிஷை கைமுறையாக நகர்த்தத் தேவைப்படும் நேரம். வார்ப்பு செயல்முறையின் இந்த படிநிலையை மேம்படுத்துவதற்கு தடையற்ற வார்ப்பு சிறந்த வழியாகும். வார்ப்பு செயல்முறை பெரும்பாலும் ஏற்கனவே பகுதியளவு தானியங்கிமயமாக்கப்பட்டிருந்தாலும், முழுமையான தானியங்கிமயமாக்கலுக்கு, வார்ப்பு வரிசை மற்றும் நிரப்பும் உபகரணங்களின் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளை தடையின்றி ஒருங்கிணைப்பது அவசியமாகும். அப்போதுதான் அவை சாத்தியமான அனைத்து இயக்கச் சூழல்களிலும் முழுமையாக ஒத்திசைவாகச் செயல்படும். இதை நம்பகத்தன்மையுடன் அடைய, அடுத்த வார்ப்பை எங்கு பாதுகாப்பாக ஊற்றலாம் என்பதை ஊற்றும் அலகு துல்லியமாக அறிந்திருக்க வேண்டும், மேலும் தேவைப்பட்டால், நிரப்பும் அலகின் நிலையையும் சரிசெய்ய வேண்டும். ஒரே வார்ப்பின் நிலையான உற்பத்திச் செயல்முறையில் திறமையான தானியங்கி நிரப்புதலை அடைவது அவ்வளவு கடினமானதல்ல. ஒவ்வொரு முறையும் ஒரு புதிய அச்சு உருவாக்கப்படும்போது, ​​அச்சுத் தூண் அதே தூரத்திற்கு (அச்சுத் தடிமன்) நகர்கிறது. இதனால், உற்பத்தி வரிசை நிறுத்தப்பட்ட பிறகு, அடுத்த காலி அச்சை நிரப்பத் தயாராக, நிரப்பும் அலகு அதே நிலையில் இருக்க முடியும். மணலின் அமுக்கத்தன்மையில் ஏற்படும் மாற்றங்களால் அச்சுத் தடிமனில் ஏற்படும் மாற்றங்களை ஈடுசெய்ய, ஊற்றும் நிலையில் சிறிய சரிசெய்தல்கள் மட்டுமே தேவைப்படுகின்றன. தொடர்ச்சியான உற்பத்தியின் போது ஊற்றும் நிலைகள் மிகவும் சீராக இருக்க அனுமதிக்கும் புதிய அச்சு வரிசை அம்சங்களுக்கு நன்றி, இந்த நுணுக்கமான சரிசெய்தல்களின் தேவை சமீபத்தில் மேலும் குறைக்கப்பட்டுள்ளது. ஒவ்வொரு ஊற்றலும் முடிந்த பிறகு, அச்சு வரிசை மீண்டும் ஒரு நகர்வு நகர்ந்து, அடுத்த ஊற்றலைத் தொடங்க அடுத்த காலி அச்சை அதன் இடத்தில் வைக்கிறது. இது நிகழும்போது, ​​நிரப்பும் சாதனத்தை மீண்டும் நிரப்பலாம். மாதிரியை மாற்றும்போது, ​​அச்சின் தடிமன் மாறக்கூடும், இதற்கு சிக்கலான தானியக்கம் தேவைப்படுகிறது. மணல் பெட்டியின் உயரம் நிலையாக இருக்கும் கிடைமட்ட மணல் பெட்டி செயல்முறையைப் போலல்லாமல், செங்குத்து DISAMATIC® செயல்முறையானது, நிலையான மணல்-இரும்பு விகிதத்தைப் பராமரிக்கவும் மாதிரியின் உயரத்தைக் கணக்கில் கொள்ளவும், ஒவ்வொரு மாதிரித் தொகுப்பிற்கும் தேவையான சரியான தடிமனுக்கு அச்சின் தடிமனை சரிசெய்ய முடியும். உகந்த வார்ப்புத் தரம் மற்றும் வளப் பயன்பாட்டை உறுதி செய்வதில் இது ஒரு முக்கியப் பயனாகும், ஆனால் மாறுபட்ட அச்சுத் தடிமன்கள் தானியங்கி வார்ப்புக் கட்டுப்பாட்டை மிகவும் சவாலானதாக ஆக்குகின்றன. ஒரு மாதிரி மாற்றத்திற்குப் பிறகு, DISAMATIC® இயந்திரம் அதே தடிமன் கொண்ட அடுத்த தொகுதி அச்சுகளை உற்பத்தி செய்யத் தொடங்குகிறது, ஆனால் வரிசையில் உள்ள நிரப்பும் இயந்திரம் முந்தைய மாதிரியின் அச்சுகளையே நிரப்புகிறது, அவை வேறுபட்ட அச்சுத் தடிமனைக் கொண்டிருக்கலாம். இதைச் சமாளிக்க, வார்ப்பு வரிசையும் நிரப்பும் ஆலையும் ஒரு ஒத்திசைக்கப்பட்ட அமைப்பாகத் தடையின்றிச் செயல்பட வேண்டும், ஒரு தடிமன் கொண்ட அச்சுகளை உற்பத்தி செய்து, மற்றொன்றைப் பாதுகாப்பாக ஊற்ற வேண்டும். வார்ப்புரு மாற்றத்திற்குப் பிறகு தடையற்ற ஊற்றுதல். வார்ப்புரு மாற்றத்திற்குப் பிறகு, வார்ப்பு இயந்திரங்களுக்கு இடையில் மீதமுள்ள அச்சின் தடிமன் அப்படியே இருக்கும். முந்தைய மாதிரியிலிருந்து தயாரிக்கப்பட்ட ஊற்றும் அலகு அப்படியே இருக்கும், ஆனால் வார்ப்பு இயந்திரத்திலிருந்து வெளிவரும் புதிய அச்சு தடிமனாகவோ அல்லது மெல்லியதாகவோ இருக்கலாம் என்பதால், முழு வரிசையும் ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் வெவ்வேறு தூரங்களில் - புதிய அச்சின் தடிமனுக்கு - முன்னேறலாம். இதன் பொருள், வார்ப்பு இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு அடியிலும், தடையற்ற வார்ப்பு அமைப்பு அடுத்த வார்ப்புக்குத் தயாராக வார்ப்பு நிலையைச் சரிசெய்ய வேண்டும். முந்தைய தொகுதி அச்சுகள் ஊற்றப்பட்ட பிறகு, அச்சின் தடிமன் மீண்டும் நிலையானதாகி, சீரான உற்பத்தி மீண்டும் தொடங்குகிறது. உதாரணமாக, முன்பு ஊற்றப்பட்டுக்கொண்டிருந்த 200 மிமீ தடிமன் கொண்ட அச்சுக்குப் பதிலாக புதிய அச்சு 150 மிமீ தடிமன் கொண்டதாக இருந்தால், சரியான ஊற்றும் நிலையில் இருப்பதற்காக, ஊற்றும் சாதனம் அச்சு இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு அசைவின்போதும் 50 மிமீ பின்னோக்கி அச்சு இயந்திரத்தை நோக்கி நகர வேண்டும். அச்சுத் தூண் நகர்வதை நிறுத்தும் போது, ​​ஒரு ஊற்றும் ஆலை ஊற்றுவதற்குத் தயாராவதற்கு, நிரப்பும் ஆலைக் கட்டுப்பாட்டாளர் அது எந்த அச்சில் ஊற்றப் போகிறது, எப்போது, ​​எங்கு ஊற்றும் பகுதிக்கு வந்து சேரும் என்பதைத் துல்லியமாக அறிந்திருக்க வேண்டும். மெல்லிய அச்சுகளை வார்க்கும்போது தடிமனான அச்சுகளை உருவாக்கும் ஒரு புதிய மாதிரியைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், இந்த அமைப்பு ஒரு சுழற்சியில் இரண்டு அச்சுகளை வார்க்கக்கூடியதாக இருக்க வேண்டும். உதாரணமாக, 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சை உருவாக்கி, 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சில் ஊற்றும்போது, ​​உருவாக்கப்படும் ஒவ்வொரு அச்சுக்கும் ஊற்றும் சாதனம் அச்சு இயந்திரத்திலிருந்து 200 மிமீ தொலைவில் இருக்க வேண்டும். ஒரு கட்டத்தில், 400 மிமீ நகர்வு, நிரப்பப்படாத இரண்டு 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சுகளை, ஊற்றுவதற்கான சாத்தியமான பகுதியிலிருந்து வெளியே தள்ளிவிடும். இந்த நிலையில், அடுத்த நகர்வுக்குச் செல்வதற்கு முன், நிரப்பும் சாதனம் அந்த இரண்டு 200 மிமீ அச்சுகளையும் ஊற்றி முடிக்கும் வரை அச்சு இயந்திரம் காத்திருக்க வேண்டும். அல்லது, மெல்லிய அச்சுகளை உருவாக்கும்போது, ​​தடிமனான அச்சுகளை ஊற்றிக்கொண்டே, சுழற்சியில் ஊற்றும் பகுதியை முழுவதுமாகத் தவிர்க்கும் திறன் ஊற்றுநருக்கு இருக்க வேண்டும். உதாரணமாக, 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட ஒரு அச்சை உருவாக்கி, 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சில் ஊற்றும்போது, ​​ஊற்றும் பகுதியில் ஒரு புதிய 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சை வைப்பது என்பது, இரண்டு 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சுகளை உருவாக்க வேண்டும் என்பதாகும். மேலே விவரிக்கப்பட்டபடி, சிக்கலற்ற தானியங்கி ஊற்றலை வழங்குவதற்காக ஒரு ஒருங்கிணைந்த அச்சு மற்றும் ஊற்றும் அமைப்புக்குத் தேவைப்படும் கண்காணிப்பு, கணக்கீடுகள் மற்றும் தரவுப் பரிமாற்றம் ஆகியவை கடந்த காலத்தில் பல உபகரண வழங்குநர்களுக்குச் சவால்களாக இருந்துள்ளன. ஆனால் நவீன இயந்திரங்கள், டிஜிட்டல் அமைப்புகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளுக்கு நன்றி, குறைந்தபட்ச அமைப்புகளுடன் தடையற்ற ஊற்றலை விரைவாக அடைய முடியும் (மேலும் அடையப்பட்டும் உள்ளது). முக்கியத் தேவை என்னவென்றால், ஒவ்வொரு அச்சின் இருப்பிடம் குறித்த தகவலை நிகழ்நேரத்தில் வழங்கும், செயல்முறையின் ஒருவிதமான "கணக்கியல்" ஆகும். DISA-வின் Monitizer®|CIM (கணினி ஒருங்கிணைந்த தொகுதி) அமைப்பு, உருவாக்கப்பட்ட ஒவ்வொரு அச்சையும் பதிவுசெய்து, உற்பத்தி வரிசையில் அதன் இயக்கத்தைக் கண்காணிப்பதன் மூலம் இந்த இலக்கை அடைகிறது. ஒரு செயல்முறை நேரக் கருவியாக, இது ஒவ்வொரு நொடியும் உற்பத்தி வரிசையில் உள்ள ஒவ்வொரு அச்சு மற்றும் அதன் முனையின் நிலையைக் கணக்கிடும் நேர முத்திரையிடப்பட்ட தரவுத் தொடர்களை உருவாக்குகிறது. தேவைப்பட்டால், துல்லியமான ஒத்திசைவை அடைய, இது நிரப்பு ஆலை கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு மற்றும் பிற அமைப்புகளுடன் நிகழ்நேரத்தில் தரவைப் பரிமாறிக்கொள்கிறது. DISA அமைப்பு, CIM தரவுத்தளத்திலிருந்து ஒவ்வொரு அச்சுக்குமான முக்கியமான தரவுகளை, அதாவது அச்சின் தடிமன் மற்றும் ஊற்ற முடியுமா/முடியாதா என்பது போன்றவற்றை எடுத்து, நிரப்பு ஆலை கட்டுப்பாட்டு அமைப்புக்கு அனுப்புகிறது. (அச்சு வெளியேற்றப்பட்ட பிறகு உருவாக்கப்படும்) இந்தத் துல்லியமான தரவைப் பயன்படுத்தி, அச்சு வருவதற்கு முன்பே ஊற்றும் அமைப்பைச் சரியான நிலைக்கு நகர்த்தி, அச்சு நகர்ந்து கொண்டிருக்கும்போதே தடுப்புக் கம்பியைத் திறக்கத் தொடங்கலாம். ஊற்றும் ஆலையிலிருந்து இரும்பைப் பெறுவதற்குச் சரியான நேரத்தில் அச்சு வந்து சேர்கிறது. இந்த உகந்த நேரம் மிகவும் முக்கியமானது, அதாவது உருகிய பொருள் ஊற்றும் கோப்பையைத் துல்லியமாகச் சென்றடைவது. ஊற்றும் நேரம் என்பது உற்பத்தித்திறனில் ஒரு பொதுவான தடையாக உள்ளது, மேலும் ஊற்றுதலின் தொடக்கத்தை மிகச் சரியாக நேரப்படுத்துவதன் மூலம், சுழற்சி நேரங்களை வினாடியின் பல பத்தில் ஒரு பங்கு அளவுக்குக் குறைக்க முடியும். DISA வார்ப்பு அமைப்பானது, வார்ப்பு இயந்திரத்திலிருந்து தற்போதைய அச்சு அளவு மற்றும் உட்செலுத்தும் அழுத்தம் போன்ற தொடர்புடைய தரவுகளையும், அத்துடன் மணல் அமுக்கத்தன்மை போன்ற பரந்த செயல்முறைத் தரவுகளையும் Monitizer®|CIM-க்கு மாற்றுகிறது. பதிலுக்கு, Monitizer®|CIM ஆனது, நிரப்பும் ஆலையிலிருந்து ஒவ்வொரு அச்சுக்குமான ஊற்று வெப்பநிலை, ஊற்று நேரம், மற்றும் ஊற்றுதல் மற்றும் நுண்ணுயிரேற்றச் செயல்முறைகளின் வெற்றி போன்ற தரத்திற்கு முக்கியமான அளவுருக்களைப் பெற்றுச் சேமிக்கிறது. இது, குலுக்கும் அமைப்பில் கலப்பதற்கு முன்பு, தனிப்பட்ட வார்ப்புகளைப் பழுதடைந்தவை எனக் குறிக்கவும் பிரிக்கவும் அனுமதிக்கிறது. வார்ப்பு இயந்திரங்கள், வார்ப்பு வரிசைகள் மற்றும் வார்ப்பு ஆகியவற்றைத் தானியக்கமாக்குவதோடு மட்டுமல்லாமல், Monitizer®|CIM ஆனது தரவு சேகரிப்பு, சேமிப்பு, அறிக்கையிடல் மற்றும் பகுப்பாய்வு ஆகியவற்றிற்காக Industry 4.0-இணக்கமான ஒரு கட்டமைப்பை வழங்குகிறது. வார்ப்பக மேலாண்மையானது விரிவான அறிக்கைகளைக் காணலாம் மற்றும் தரச் சிக்கல்களைக் கண்காணிக்கவும் சாத்தியமான மேம்பாடுகளை முன்னெடுக்கவும் தரவுகளை ஆழமாக ஆராயலாம். ஆர்ட்ராண்டரின் தடையற்ற வார்ப்பு அனுபவம்: ஆர்ட்ராண்டர் ஐசன்ஹுட்டே என்பது ஜெர்மனியில் உள்ள ஒரு குடும்பத்திற்குச் சொந்தமான வார்ப்பகம் ஆகும். இது வாகன உதிரிபாகங்கள், கனரக மர அடுப்புகள் மற்றும் உள்கட்டமைப்பு, மற்றும் பொது இயந்திர பாகங்களுக்கான நடுத்தர அளவிலான, உயர்தர இரும்பு வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்வதில் நிபுணத்துவம் பெற்றது. இந்த வார்ப்பகம் சாம்பல் இரும்பு, நீள்வளைவு இரும்பு மற்றும் இறுக்கப்பட்ட கிராஃபைட் இரும்பு ஆகியவற்றை உற்பத்தி செய்கிறது. மேலும், வாரத்தில் ஐந்து நாட்கள் இரண்டு ஷிப்டுகளில் இயங்கி, ஆண்டுக்கு சுமார் 27,000 டன் உயர்தர வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்கிறது. ஆர்ட்ராண்டர் நான்கு 6-டன் தூண்டல் உருக்கும் உலைகளையும் மூன்று DISA வார்ப்பு வரிசைகளையும் இயக்குகிறது, இதன் மூலம் ஒரு நாளைக்கு சுமார் 100 டன் வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்கிறது. இதில் ஒரு மணி நேர குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்களும் அடங்கும், சில சமயங்களில் முக்கிய வாடிக்கையாளர்களுக்காக இதைவிடக் குறைவான நேரமும் பயன்படுத்தப்படுகிறது, எனவே வார்ப்புருவை அடிக்கடி மாற்ற வேண்டியுள்ளது. தரம் மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்காக, தலைமை நிர்வாக அதிகாரி பெர்ன்ட் எச். வில்லியம்ஸ்-புக், தானியக்கம் மற்றும் பகுப்பாய்வுகளைச் செயல்படுத்துவதில் கணிசமான வளங்களை முதலீடு செய்துள்ளார். இதன் முதல் படியாக, இரும்பு உருக்குதல் மற்றும் அளவிடுதல் செயல்முறையைத் தானியக்கமாக்குவது, 3D லேசர் தொழில்நுட்பம், அடைகாத்தல் மற்றும் வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய சமீபத்திய pourTECH அமைப்பைப் பயன்படுத்தி ஏற்கனவே உள்ள மூன்று வார்ப்பு உலைகளை மேம்படுத்துவதாகும். உலைகள், வார்ப்பு மற்றும் வார்ப்பு வரிசைகள் இப்போது டிஜிட்டல் முறையில் கட்டுப்படுத்தப்பட்டு ஒத்திசைக்கப்படுகின்றன, மேலும் அவை கிட்டத்தட்ட முழுமையாகத் தானியங்கி முறையில் இயங்குகின்றன. வார்ப்பு இயந்திரம் அதன் மாதிரியை மாற்றும்போது, ​​pourTECH ஊற்றுக் கட்டுப்படுத்தி புதிய அச்சின் பரிமாணங்களுக்காக DISA Monitizer®|CIM அமைப்பிடம் வினவுகிறது. DISA தரவுகளின் அடிப்படையில், ஒவ்வொரு ஊற்றலுக்கும் ஊற்று முனையை எங்கு வைப்பது என்பதை ஊற்றுக் கட்டுப்படுத்தி கணக்கிடுகிறது. முதல் புதிய அச்சு நிரப்பும் ஆலைக்கு எப்போது வருகிறது என்பதை அது துல்லியமாக அறிந்து, தானாகவே புதிய ஊற்றும் வரிசைக்கு மாறுகிறது. எந்த நேரத்திலாவது அச்சு அதன் இயக்கத்தின் முடிவை அடைந்தால், DISAMATIC® இயந்திரம் நின்றுவிடும், மேலும் அச்சு தானாகவே திரும்பும். இயந்திரத்திலிருந்து முதல் புதிய அச்சு அகற்றப்படும்போது, ​​இயக்குபவர் எச்சரிக்கப்படுவார், அதனால் அது சரியான நிலையில் உள்ளதா என்பதை அவர் நேரடியாகப் பார்த்துச் சரிபார்க்க முடியும். தடையற்ற வார்ப்பின் நன்மைகள்: பாரம்பரிய கைமுறை வார்ப்பு செயல்முறைகள் அல்லது குறைவான சிக்கலான தானியங்கி அமைப்புகள், வார்ப்பு இயந்திரத்தில் விரைவான அச்சு மாற்றங்கள் ஏற்படும்போதும் தவிர்க்க முடியாத மாதிரி மாற்றங்களின்போதும் உற்பத்தி நேர இழப்பை ஏற்படுத்தக்கூடும். ஊற்றுக்கருவி மற்றும் ஊற்று அச்சுகளைக் கைமுறையாக மீட்டமைப்பது மெதுவானது, அதிக இயக்குபவர்களைக் கோருகிறது, மேலும் ஒளிச்சிதறல் போன்ற பிழைகளுக்கு ஆளாகிறது. கையால் பாட்டிலில் அடைக்கும்போது, ​​தனது ஊழியர்கள் இறுதியில் சோர்வடைந்து, கவனத்தை இழந்து, வேலையில் சோம்பல் போன்ற தவறுகளைச் செய்வதை ஆர்ட்ரான்டர் கண்டறிந்தார். வார்ப்பு மற்றும் ஊற்றுதலின் தடையற்ற ஒருங்கிணைப்பு, கழிவுகளையும் வேலையில்லா நேரத்தையும் குறைக்கும் அதே வேளையில், வேகமான, மிகவும் சீரான மற்றும் உயர்தரமான செயல்முறைகளைச் சாத்தியமாக்குகிறது. ஆர்ட்ரான்டரில், தானியங்கி நிரப்புதல் முறையானது, மாடல் மாற்றங்களின் போது நிரப்பும் அலகின் நிலையைச் சரிசெய்ய முன்பு தேவைப்பட்ட மூன்று நிமிடங்களை நீக்குகிறது. முழு மாற்றும் செயல்முறைக்கும் முன்பு 4.5 நிமிடங்கள் ஆனது, இன்று அது இரண்டு நிமிடங்களுக்கும் குறைவாகவே ஆகிறது என்று திரு. வில்லியம்ஸ்-புக் கூறினார். ஒரு ஷிப்டுக்கு 8 முதல் 12 மாடல்களை மாற்றுவதன் மூலம், ஆர்ட்ரான்டர் ஊழியர்கள் இப்போது ஒரு ஷிப்டுக்கு சுமார் 30 நிமிடங்கள் செலவிடுகிறார்கள், இது முன்பு செலவிட்ட நேரத்தில் பாதியாகும். அதிக நிலைத்தன்மை மற்றும் செயல்முறைகளைத் தொடர்ந்து மேம்படுத்தும் திறன் மூலம் தரம் அதிகரிக்கப்படுகிறது. தடையற்ற வார்ப்பை அறிமுகப்படுத்தியதன் மூலம் ஆர்ட்ரான்டர் கழிவுகளை சுமார் 20% குறைத்துள்ளது. மாடல்களை மாற்றும்போது வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைப்பதுடன், முழு வார்ப்பு மற்றும் ஊற்றும் வரிசைக்கும் முன்பு தேவைப்பட்ட மூன்று பேருக்குப் பதிலாக இரண்டு பேர் மட்டுமே தேவைப்படுகின்றனர். சில ஷிப்டுகளில், மூன்று பேர் இரண்டு முழுமையான உற்பத்தி வரிசைகளை இயக்க முடியும். இந்தத் தொழிலாளர்கள் செய்யும் வேலை பெரும்பாலும் கண்காணிப்பதுதான்: அடுத்த மாடலைத் தேர்ந்தெடுப்பது, மணல் கலவைகளை நிர்வகிப்பது மற்றும் உருகிய உலோகத்தைக் கொண்டு செல்வது தவிர, அவர்களுக்கு வேறு சில கைமுறைப் பணிகள் மட்டுமே உள்ளன. மற்றொரு நன்மை என்னவென்றால், அனுபவம் வாய்ந்த ஊழியர்களின் தேவை குறைவதுதான்; அவர்களைக் கண்டுபிடிப்பது கடினம். தானியக்கத்திற்கு இயக்குபவருக்கு சில பயிற்சிகள் தேவைப்பட்டாலும், நல்ல முடிவுகளை எடுக்கத் தேவையான முக்கியமான செயல்முறைத் தகவல்களை இது மக்களுக்கு வழங்குகிறது. எதிர்காலத்தில், இயந்திரங்கள் அனைத்து முடிவுகளையும் எடுக்கக்கூடும். தடையற்ற வார்ப்பிலிருந்து கிடைக்கும் தரவுப் பலன்கள்: ஒரு செயல்முறையை மேம்படுத்த முயற்சிக்கும்போது, ​​வார்ப்பகங்கள் பெரும்பாலும், “நாங்கள் அதே வேலையை அதே வழியில் செய்கிறோம், ஆனால் வெவ்வேறு முடிவுகளைப் பெறுகிறோம்” என்று கூறுகின்றன. எனவே அவர்கள் 10 வினாடிகளுக்கு ஒரே வெப்பநிலையிலும் மட்டத்திலும் வார்க்கிறார்கள், ஆனால் சில வார்ப்புகள் நன்றாகவும் சில மோசமாகவும் இருக்கின்றன. தானியங்கு சென்சார்களைச் சேர்ப்பதன் மூலமும், ஒவ்வொரு செயல்முறை அளவுருவிலும் நேர முத்திரையிடப்பட்ட தரவைச் சேகரிப்பதன் மூலமும், முடிவுகளைக் கண்காணிப்பதன் மூலமும், ஒரு ஒருங்கிணைந்த தடையற்ற வார்ப்பு அமைப்பு, தொடர்புடைய செயல்முறைத் தரவுகளின் ஒரு சங்கிலியை உருவாக்குகிறது. இது தரம் குறையத் தொடங்கும் போது மூல காரணங்களைக் கண்டறிவதை எளிதாக்குகிறது. உதாரணமாக, பிரேக் டிஸ்க்குகளின் ஒரு தொகுப்பில் எதிர்பாராத உட்பொருட்கள் ஏற்பட்டால், அளவுருக்கள் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளுக்குள் உள்ளனவா என்பதை மேலாளர்கள் விரைவாகச் சரிபார்க்கலாம். வார்ப்பு இயந்திரம், வார்ப்பு ஆலை மற்றும் உலைகள், மணல் கலப்பிகள் போன்ற பிற செயல்பாடுகளுக்கான கட்டுப்பாட்டாளர்கள் ஒருங்கிணைந்து செயல்படுவதால், அவை உருவாக்கும் தரவுகளைப் பகுப்பாய்வு செய்து, மணலின் பண்புகள் முதல் வார்ப்பின் இறுதி மேற்பரப்புத் தரம் வரை செயல்முறை முழுவதும் உள்ள தொடர்புகளைக் கண்டறிய முடியும். ஒவ்வொரு தனிப்பட்ட மாதிரிக்கும், ஊற்றும் மட்டமும் வெப்பநிலையும் அச்சில் நிரப்புவதை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பது ஒரு சாத்தியமான உதாரணமாகும். இதன் விளைவாக உருவாகும் தரவுத்தளம், செயல்முறைகளை மேம்படுத்துவதற்காக இயந்திரக் கற்றல் மற்றும் செயற்கை நுண்ணறிவு (AI) போன்ற தானியங்கு பகுப்பாய்வு நுட்பங்களின் எதிர்காலப் பயன்பாட்டிற்கும் அடித்தளமிடுகிறது. ஆர்ட்ரன்டர், இயந்திர இடைமுகங்கள், சென்சார் அளவீடுகள் மற்றும் சோதனை மாதிரிகள் மூலம் நிகழ்நேரத்தில் செயல்முறைத் தரவுகளைச் சேகரிக்கிறது. ஒவ்வொரு அச்சு வார்ப்பிற்கும், சுமார் ஆயிரம் அளவுருக்கள் சேகரிக்கப்படுகின்றன. முன்பு, இது ஒவ்வொரு ஊற்றலுக்கும் தேவைப்படும் நேரத்தை மட்டுமே பதிவு செய்தது, ஆனால் இப்போது ஒவ்வொரு நொடியும் ஊற்றும் முனையின் மட்டம் என்ன என்பதை இது துல்லியமாக அறிந்திருக்கிறது. இது, இந்த அளவுரு மற்ற குறிகாட்டிகளையும், வார்ப்பின் இறுதித் தரத்தையும் எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை அனுபவம் வாய்ந்த பணியாளர்கள் ஆராய அனுமதிக்கிறது. அச்சு நிரப்பப்படும்போது ஊற்றும் முனையிலிருந்து திரவம் வெளியேற்றப்படுகிறதா, அல்லது நிரப்பும்போது ஊற்றும் முனை ஏறக்குறைய ஒரு நிலையான மட்டத்தில் நிரப்பப்படுகிறதா? ஆர்ட்ரன்டர் ஆண்டுக்கு மூன்று முதல் ஐந்து மில்லியன் அச்சுகளை உற்பத்தி செய்கிறது மற்றும் மிகப்பெரிய அளவிலான தரவுகளைச் சேகரித்துள்ளது. தரப் பிரச்சனைகள் ஏற்பட்டால், ஒவ்வொரு வார்ப்பின் பல படங்களையும் ஆர்ட்ரான்டர் நிறுவனம் pourTECH தரவுத்தளத்தில் சேமிக்கிறது. இந்தப் படங்களைத் தானாகவே மதிப்பிடுவதற்கான ஒரு வழியைக் கண்டறிவது எதிர்கால இலக்காகும். முடிவுரை. ஒரே நேரத்தில் தானியங்கி முறையில் வார்ப்பதும் வடிவமைப்பதும் வேகமான செயல்முறைகள், சீரான தரம் மற்றும் குறைந்த கழிவுகளை விளைவிக்கிறது. மென்மையான வார்ப்பு மற்றும் தானியங்கி வார்ப்புரு மாற்றம் மூலம், உற்பத்தி வரிசையானது குறைந்தபட்ச மனித முயற்சியுடன் திறம்படத் தன்னிச்சையாகச் செயல்படுகிறது. இயக்குபவர் ஒரு மேற்பார்வைப் பாத்திரத்தை வகிப்பதால், குறைவான பணியாளர்களே தேவைப்படுகிறார்கள். தடையற்ற வார்ப்பு இப்போது உலகம் முழுவதும் பல இடங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் அனைத்து நவீன வார்ப்பகங்களிலும் இதைப் பயன்படுத்தலாம். ஒவ்வொரு வார்ப்பகத்திற்கும் அதன் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சற்று மாறுபட்ட தீர்வு தேவைப்படும், ஆனால் அதைச் செயல்படுத்துவதற்கான தொழில்நுட்பம் நன்கு நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது, தற்போது DISA மற்றும் அதன் கூட்டாளியான pour-tech AB நிறுவனங்களிடமிருந்து கிடைக்கிறது, மேலும் இதற்கு அதிக வேலை தேவையில்லை. தனிப்பயன் வேலைகளையும் மேற்கொள்ளலாம். வார்ப்பகங்களில் செயற்கை நுண்ணறிவு மற்றும் அறிவார்ந்த தானியக்கத்தின் அதிகரித்த பயன்பாடு இன்னும் சோதனைக் கட்டத்தில் உள்ளது, ஆனால் அடுத்த இரண்டு முதல் மூன்று ஆண்டுகளில் வார்ப்பகங்களும் OEM-களும் அதிக தரவுகளையும் கூடுதல் அனுபவத்தையும் சேகரிக்கும்போது, ​​தானியக்கத்திற்கான மாற்றம் கணிசமாக வேகமடையும். இந்தத் தீர்வு தற்போது ஒரு விருப்பத் தேர்வாக இருந்தாலும், செயல்முறைகளை மேம்படுத்தவும் லாபத்தை அதிகரிக்கவும் தரவு நுண்ணறிவே சிறந்த வழியாக இருப்பதால், மேம்பட்ட தானியக்கமும் தரவு சேகரிப்பும் ஒரு சோதனைத் திட்டமாக இல்லாமல், ஒரு நிலையான நடைமுறையாக மாறி வருகின்றன. கடந்த காலத்தில், ஒரு வார்ப்பகத்தின் மிகப்பெரிய சொத்துக்கள் அதன் மாதிரியும் அதன் ஊழியர்களின் அனுபவமும்தான். இப்போது, ​​தடையற்ற வார்ப்பு முறையானது மேம்பட்ட தானியக்கம் மற்றும் தொழில் 4.0 அமைப்புகளுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளதால், தரவு விரைவாக வார்ப்பக வெற்றியின் மூன்றாவது தூணாக மாறி வருகிறது.
இந்தக் கட்டுரையைத் தயாரிக்கும் போது கருத்துகளை வழங்கிய pour-tech மற்றும் Ortrander Eisenhütte ஆகியோருக்கு எங்களது மனமார்ந்த நன்றியைத் தெரிவித்துக் கொள்கிறோம்.
ஆம், தயாரிப்புகள் மற்றும் மூலப்பொருட்கள் குறித்த அனைத்து சமீபத்திய செய்திகள், சோதனைகள் மற்றும் அறிக்கைகள் அடங்கிய, இரு வாரங்களுக்கு ஒருமுறை வரும் ஃபவுண்டரி-பிளானட் செய்திமடலை நான் பெற விரும்புகிறேன். மேலும் சிறப்பு செய்திமடல்களையும் பெற விரும்புகிறேன் – இவை அனைத்தையும் எப்போது வேண்டுமானாலும் இலவசமாக ரத்து செய்துகொள்ளலாம்.